Fullautomatisert pakking av kjente merkevarer

Økt automatisering på produksjonsanleggene for både Idun- og Nora-produktene på Rygge har gitt Orkla Foods gevinster på flere områder.

Automatisert pakkeanlegg for ferdige forpakninger av sennep, ketchup og dressing. Anlegget pakker både på hel- og 1/3-pall.
Automatisert pakkeanlegg for ferdige forpakninger av sennep, ketchup og dressing. Anlegget pakker både på hel- og 1/3-pall. Foto: Egil Smalberget
Publisert Oppdatert

"Idun-fabrikken" ved Rygge – som produserer sennep, ketchup og dressing – tok på vårparten i fjor i bruk et automatisert ITO-anlegg for pakking av ferdigvarer på pall.

Tidligere foregikk pakkeprosessen med delvis manuelt arbeid og noe innleid arbeidskraft. Nå håndteres både interntransport og pallpakking automatisk.

 

Skreddersydd

Håvard Hagen, prosjektingeniør hos Orkla Foods, forteller at et ønske om høyere effektivitet og produksjonspresisjon var utgangspunktet for investeringen.

– Vi ønsket et kompakt, driftssikkert og helautomatisk anlegg for pakking av ferdigvarer på både hel- og tredelspall, og hadde en god dialog med leverandøren gjennom hele prosessen. Hele anlegget, med transportbaner, pallemagasin og industriroboten, er designet for våre lokaler, forteller han.

ITO-anlegget hos Orkla Foods på Rygge består av lamellbaserte transportbaner, en Jomet pakkemaskin, Kuka Robotics industrirobot, pallmagasin og selvsagt alt av sensorer og styringssystemer for at anlegget skal fungere automatisk 24 timer i døgnet. Anlegget ble forhåndsinstallert ved leverandørens produksjonsanlegg på Tyristrand, der transportbaner og industrirobot ble programmert og testkjørt med Orkla Foods produkter, før det hele ble installert på Rygge.

– Investeringen bidrar til at vi oppnår bedre produksjons- og leveringspresisjon, noe som er viktig i en logistikkintensiv bransje som vår, sier prosjektingeniør Håvard Hagen.
– Investeringen bidrar til at vi oppnår bedre produksjons- og leveringspresisjon, noe som er viktig i en logistikkintensiv bransje som vår, sier prosjektingeniør Håvard Hagen. Foto: Egil Smalberget

 

 

Produktene kommer inn i pakkelinjen i leveringsklare enheter, eksempelvis ni flasker Idun sennep eller ketchup i trau med krympeplast rundt. Industriroboten løfter så enhetene over på pall og sørger også for mellomleggsark mellom hvert lag på pallen. Som en av matindustriens ledende aktører er Orkla Foods opptatt av å sikre lønnsomhet og effektivitet gjennom en høy automatiseringsgrad, og installasjonen er en del av denne strategien. Håvard Hagen forteller om gevinster på flere plan.

– Den ene siden er selvsagt redusert ressursbruk, og for oss betyr det blant annet at behovet for innleid arbeidskraft er mindre enn før. Det viktigste er likevel at vi oppnår bedre produksjons- og leveringspresisjon, noe som er viktig i en logistikkintensiv bransje som vår. Et annet poeng er HMS-gevinsten vi oppnår ved at vi eliminerer tunge løft med risiko for belastningsskader, noe som er mest aktuelt ved Nora-fabrikken der enhetene veier opp mot ti kilo, forteller han.

 

Gode erfaringer ga smitteeffekt

Det er kun et par kilometer i avstand mellom de to produksjonsanleggene til Orkla Foods på Rygge. Etter noen måneders erfaring med automatiseringsanlegget på Idun-fabrikken, besluttet selskapet å investere i et liknende anlegg ved Nora-fabrikken som produserer surkål, rødbeter og sylteagurk. Det benyttes for pakking av storhusholdningsenheter av disse produktene.

– Erfaringene fra Idun var gode, og det er ingen tvil om at det er praktisk å få teknisk support og annen bistand fra samme leverandør. Vi ser at ITO benytter moderne og driftssikre komponenter, maskiner og løsninger, og det er praktisk å kunne forholde seg til en leverandør med kompetansen her i landet, sier Håvard Hagen avslutningsvis.

ITO-anlegget hos Idun består av automatiske transportbaner, industrirobot, Jomet pakkemaskin og pallmagasin, alt med sensorer og styringsteknologi for å operere 24 timer i døgnet.
ITO-anlegget hos Idun består av automatiske transportbaner, industrirobot, Jomet pakkemaskin og pallmagasin, alt med sensorer og styringsteknologi for å operere 24 timer i døgnet. Foto: Egil Smalberget