Elektroskandia:

Kongen på haugen

Logistikk er bærebjelken til landets største elektrogrossist, Elektroskandia Norge AS. Ytterst på Fugleåsen på Langhus troner selskapets nye og over 17.000 kvm store bygg som rommer både sentrallager og administrasjon. Enkelhet og fleksibilitet stod i fokus da lagerlayouten ble tegnet.

Etter å ha søkt etter tomt eller et passende bygg langs logistikkstripen fra Vestby i sør til Gardermoen i nord, falt valget til slutt på Fugleåsen på Langhus der Elektroskandia inngikk en avtale med Bulk om oppsetting av et nytt bygg. Foto: Elektroskandia

Etter å ha søkt etter tomt eller et passende bygg langs logistikkstripen fra Vestby i sør til Gardermoen i nord, falt valget til slutt på Fugleåsen på Langhus der Elektroskandia inngikk en avtale med Bulk om oppsetting av et nytt bygg. Foto: Elektroskandia

Publisert Oppdatert

Det er ingen tvil om at distribusjonsdirektør Arild Brennholm i Elektroskandia Norge AS er godt fornøyd med det nye bygget på Fugleåsen – han smilte stort sett hele tiden fra øre til øre mens han viste oss rundt i den nye høyborgen som selskapet tok i bruk i sommer. Han legger ikke skjul på at den omfattende flyttingen under full drift var slitsom, men kundene merket nesten ingen ting og det har heller ikke vært innkjøringsproblemer av noe slag.

Distribusjonsdirektør Arild Brennholm i Elektroskandia Norge har god grunn til å være fornøyd. Alle tidligere flaskehalser er en saga blott og det nye lageret fremstår som svært fleksibelt. Foto: Henning Ivarson

Distribusjonsdirektør Arild Brennholm i Elektroskandia Norge har god grunn til å være fornøyd. Alle tidligere flaskehalser er en saga blott og det nye lageret fremstår som svært fleksibelt. Foto: Henning Ivarson

Elektroskandia

Elektroskandia Norge AS er landets største elektrogrossist med 10 lokaliseringer, 290 ansatte og en omsetning på ca. 2,4 milliarder kroner. Selskapet har røtter tilbake til 1897 da Ing. Per Kure startet installasjonsvirksomhet i Christiania. Under vekslende navn var det gjennom flere tiår en del av Asea- og ABB-konsernet. I 1997 overtok nederlandske Hagemeyer N.V. daværende ABB Asea Skandia som skiftet navn til Elektroskandia Norge. Selskapet har siden 2008 vært eid av det franske børsnoterte selskapet Rexel – en av verdens største elektrogrossister som er representert med søsterselskaper i 32 land.

Vokste seg ut av det tidligere bygget på Alfaset

Elektroskandia Norge har røtter tilbake til 1897 da Ing. Per Kure startet installasjonsvirksomhet i Christiania og er i dag landets største elektrogrossist. Selskapet leverer varer til elektrikere og e-verk og omsetter for ca. 2,4 milliarder kroner i året.

Logistikk har lenge vært den viktigste bærebjelken og det har resultert i blant annet svært fleksible og skreddersydde leveringsløsninger, i tillegg til at selskapet har benyttet de til enhver tid mest effektive plukk- og lagringsløsningene.

Med unntak av et par år i DHL har Arild Brennholm jobbet i Elektroskandia siden 2001 og har de siste ti årene vært distribusjonsdirektør. Han forteller om både mange større endringer i tillegg til en rekke internoptimeringer og forbedringer. Et par år etter at han begynte i selskapet tok de i bruk 23 lagerautomater og i 2006 tok selskapet i bruk Astro wms med voice pick. Den aller største endringen ble imidlertid gjennomført i 2012 da selskapet flyttet 60 prosent av alle varer og plukk over til en AutoStore. Brennholm forteller at det hjalp veldig mye. De fikk en langt bedre flyt og effektiviteten økte betydelig. Men selv om dette robotbaserte plukk- og lagringssystemet frigjorde 1.000 kvm gulvareal var det ikke tilstrekkelig i lengden. Fortsatt var det for få frie flater i det 10.000 kvm store lageret på Alfaset i Oslo som Elektroskandia hadde tatt i bruk da det var nytt i 1981. Spesielt var det plassproblemer for de mange prosjektleveransene som krever plass til sammenstilling av egne lagervarer og skaffevarer, i tillegg til at mye måtte lagres utendørs. Det var greit sommerstid, men desto verre når snøen lavet ned.

Bygget hadde dessuten både kjeller og flere forskjellige takhøyder og til slutt konkluderte man med at det var for krevende å bli værende. Bygget var rett og slett blitt for lite i tillegg til å ha for mange flaskehalser.

Valgte Fugleåsen

For å videreføre den gode bedriftskulturen og samhandlingen i selskapet forteller Arild Brennholm at de tidlig besluttet at også det nye bygget skulle romme både hovedkontor og lager. Etter å ha søkt etter tomt eller et passende bygg langs logistikkstripen fra Vestby i sør til Gardermoen i nord, falt valget til slutt på Fugleåsen på Langhus der Elektroskandia inngikk en avtale med Bulk om oppsetting av et nytt bygg, bestående av et 14.500 kvm stort lager med over 11 meters takhøyde i tillegg til ca. 3.000 kvm kontorarealer. Dette ble dermed det fjerde store prosjektet til Bulk i dette området, som tidligere har bygget for både DSV, Norsk Lastbærer Pool og PostNord, i tillegg til ytterligere et bygg som snart skal tas i bruk av Smart Retur Norge (tidligere Waba Europaller).

Elektroskandia har rundt 35 trucker og har avtale med både Toyota Material Handling og Jungheinrich. I tillegg har selskapet en 10-tonns TCM kjørende ute for håndtering av de aller tyngste kabeltromlene. Foto: Henning Ivarson

Elektroskandia har rundt 35 trucker og har avtale med både Toyota Material Handling og Jungheinrich. I tillegg har selskapet en 10-tonns TCM kjørende ute for håndtering av de aller tyngste kabeltromlene. Foto: Henning Ivarson

Elektroskandia tilbyr over 600 ulike kabelprodukter. Bortsett fra de aller største lagres nå alle tromler innendørs og i låsbare reoler som forhindrer ulykker. Foto: Henning Ivarson

Elektroskandia tilbyr over 600 ulike kabelprodukter. Bortsett fra de aller største lagres nå alle tromler innendørs og i låsbare reoler som forhindrer ulykker. Foto: Henning Ivarson

En stor del av de ansatte hadde kort vei til den tidligere arbeidsplassen på Alfaset, der tilbudet om offentlig kommunikasjon også var god. På Fugleåsen er dette tilbudet foreløpig langt dårligere, og de nye bompengesatsene rundt hovedstaden gjør heller ikke situasjonen bedre. Brennholm forteller at de derfor har jobbet mye for å bøte på dette, blant annet med å sette opp en egen buss fra Helsfyr, legge til rette for kompiskjøring og montere 45 ladestasjoner for elbil som kan benyttes gratis av både de ansatte og av besøkende.

Stor fleksibilitet på lageret

Det nye bygget til Elektroskandia er satt opp i henhold til den siste byggstandarden TEK 10. Det er klassifisert som et B-bygg og Brennholm opplyser at det er gjort mye på energisiden med blant annet LED-belysning med tilstedeværelsessensorer over alt, fjernvarmeanlegg og automatisk solskjerming. Kontorfløyen på tre etasjer fremstår som nøktern, men samtidig elegant, og følger dagens trend med åpne kontorlandskap og store sosiale soner.

Element Logic ble valgt som totalleverandør av lagerinnredningen og Brennholm sier det har vært en kunst å få lageret så enkelt og funksjonelt som mulig. Varemottak og utgående lasteområde ligger ved siden av hverandre med porter ut til den ene langveggen av bygget. Området bak er delt inn i soner for AutoStore, montering, pallereoler, langgods og kabel. Layouten er oversiktlig, og ikke minst er det lagt stor vekt på fleksibilitet og enkelhet. I tillegg til grenreoler består eksempelvis langgodsområdet også av to konvensjonelle reoler som enkelt kan benyttes til lagring av paller hvis det skulle være behov for det.

– Vi har økt antall pallplasser fra 4.500 til 8.600. Vi har også fått betydelig bedre plass til langgods og kabler og kan nå lagre mye mer av dette innendørs enn vi gjorde tidligere, forteller Brennholm, og viser oss det store området hvor 600 ulike kabelprodukter kuttes i spesiallengder. Tidligere ble dette arbeidet foretatt i en telthall. Et eget område er avsatt til en ekstern skapbygger, og ikke minst er det satt av god plass til sammenstilling av partier som Elektroskandia hadde 270 av bare i august.

Fortsatt lagrer selskapet noe langgods og kabler utendørs, men i en vesentlig mindre målestokk enn tidligere.

Utvidet AutoStore med vesentlig bedre plukkstasjoner

Totalt arbeider det 160 personer i det nye bygget. Rundt 60 av disse jobber på lageret, men ved topper leies det inn ytterligere ti. Brennholm opplyser at de opererer med tre forskjellige arbeidstider; varemottak fra kl. 6 til kl. 14, første plukkteam fra kl. 9 til 17 og andre plukkteam fra kl. 13 til 21. Han legger til at de tidligere forsøkte jobbrotasjon mellom varemottak og plukk, men at det falt dårlig ut.

På Fugleåsen bygget Element Logic opp en ny grid til AutoStore, men de 18.000 kassene, 24 robotene og 11 portene ble flyttet fra Alfaset. I tillegg ble anlegget utvidet med 5.000 kasser, uten at det var behov for å øke antall roboter av den grunn. Rundt 65 prosent av selskapets i alt 18.000 ulike artikler blir lagret i denne.

Element Logic bygget en ny grid til AutoStore, men samtlige 18.000 kasser, 24 roboter og 11 porter ble flyttet fra Alfaset. I tillegg er anlegget blitt utvidet med 5.000 kasser. Foto: Henning Ivarson

Element Logic bygget en ny grid til AutoStore, men samtlige 18.000 kasser, 24 roboter og 11 porter ble flyttet fra Alfaset. I tillegg er anlegget blitt utvidet med 5.000 kasser. Foto: Henning Ivarson

– Etter fem år med AutoStore på Alfaset hadde vi erfart at det var noen flaskehalser tilknyttet plukkstasjonene. Vi valgte denne gang å engasjere ITO for å forbedre selve plukkmiljøet med fokus å forbedre ergonomien, forteller Brennholm.

Servicesjef Lars Pilgaard i ITO forteller at de gikk noen runder med plukkerne for å finne frem til en mer effektiv løsning. Resultatet ble en baneløsning som går på tvers foran plukkstasjonene – mellom AutoStore-griden og portene som er trukket et stykke ut fra denne. Hver plukkstasjon er utstyrt med et hev- og senkbart arbeidsbord som gjør at de ferdigplukkede varene enkelt skyves over på banen som har en liten avløper inn på høyre side av hver plukkstasjon.

Både Pilgaard og Brennholm poengterer at det var Element Logic som hadde grunnideen til dette etter å ha levert en tilsvarende løsning til Elektroskandias søsterselskap i Sverige. Den er imidlertid den første av sitt slag her i landet og baneløsningen har allerede vekket stor interesse, blant annet fra Bertel O. Steen Logistikk som har valgt å benytte AutoStore på sitt nye sentrallager som nå er under oppføring. Hva slags banesystem de kommer til å velge er imidlertid ennå ikke bestemt.

Servicesjef Lars Pilgaard i ITO ved siden av det hev- og senkbare arbeidsbordet hvorfra plukket skyves direkte over på banen som går mellom portene og AutoStore-griden. Foto: Henning Ivarson

Servicesjef Lars Pilgaard i ITO ved siden av det hev- og senkbare arbeidsbordet hvorfra plukket skyves direkte over på banen som går mellom portene og AutoStore-griden. Foto: Henning Ivarson

Fra AutoStore plukkes det direkte i transportemballasje, og systemet gir beskjed om hvilken av de åtte ulike tomeskestørrelser som skal benyttes. Brennholm opplyser at de vurderte en egen tomeskebane slik eksempelvis Komplett har, men foreløpig har de bare satt av plass til en slik.

Det er en kraftig økende interesse for robotplukk ut av kasser og robotleverandørene spår at opp mot halvparten av plukket vil kunne skje med en arm.

– Også vi ser at dette vil komme, men når det skjer tror jeg det vil være så retrofit at vi ikke behøver å ta hensyn til dette nå, sier Brennholm.

Pilgaard tilføyer at dette er en teknologi som også ITO ser som svært aktuell og følger nøye med på.

Trykkløs akkumulering

Fire av de elleve portene til AutoStore er øremerket til innlagring og er plassert på kortenden som ligger i direkte tilknytning til varemottaket. De resterende syv på langveggen er plukkstasjoner, men foreløpig er ikke alle i bruk. En av dem er blant annet øremerket skapbyggeren som selv skal plukke det han trenger.

Starten av den nye ITO-banen skimtes så vidt i høyre kant av bildet. Herfra foretas det pålasting av varer som er plukket utenfor AutoStore og som av ulike årsaker ikke er egnet til å lagres i denne. Foto: Henning Ivarson

Starten av den nye ITO-banen skimtes så vidt i høyre kant av bildet. Herfra foretas det pålasting av varer som er plukket utenfor AutoStore og som av ulike årsaker ikke er egnet til å lagres i denne. Foto: Henning Ivarson

Etter å ha vært gjennom stroppemaskinen ledes eskene fem meter opp i høyden ved hjelp av en spiraltransportør og deretter fører en ny bane eskene over hele varemottaksområdet. Foto: Henning Ivarson

Etter å ha vært gjennom stroppemaskinen ledes eskene fem meter opp i høyden ved hjelp av en spiraltransportør og deretter fører en ny bane eskene over hele varemottaksområdet. Foto: Henning Ivarson

Ved starten av den nye ITO-banen foretas det pålasting av varer som er plukket utenfor AutoStore og som av ulike årsaker ikke er egnet til å lagres i denne. Etter siste plukkstasjon har ITO plassert en rejectbane som kaster ut esker hvis det er mistanke om feil, for eksempel hvis den veier mindre enn beregnet vekt tilsier. Hvis alt er i orden går eskene videre til en Mosca stroppemaskin som ITO leverte til Elektroskandia for fem år siden og som også er blitt flyttet fra Alfaset til Fugleåsen.

– Det er for øvrig kun benyttet drive rolls på denne banen, opplyser Pilgaard. – Ved at hver av drivrullene er utstyrt med en trommelmotor oppnår man en helt trykkløs akkumulering og unngår at alle eskene står og stanger i hverandre hvis det blir en stopp. Banen kjører bare det strekket den skal og kommer det ikke noen kartonger, står den bare og venter. I prinsippet blir det derfor mindre driftstid per motor, forklarer han.

Etter å ha vært gjennom stroppemaskinen ledes eskene fem meter opp i høyden ved hjelp av en spiraltransportør og deretter fører en ny bane eskene over hele varemottaksområdet og over til lasteområdet der en tilsvarende spiraltransportør fører dem ned til gulvnivå igjen.

Fleksibelt sorteringsanlegg

Elektroskandia har etterlevd både Leanfilosofien og 5S i tre år. Hver dag kl. 10 avholdes det møte mellom sonelederne og driftsledelsen i tillegg til at det i hver sone avholdes statusmøter kl. 13. Leantavler er kommet opp i hver sone, og i det store monteringsområdet blir det i tillegg nå etablert en stor informasjonsvegg med mange monitorer.

Kontinuerlige forbedringer står derfor sentralt i alt Elektroskandia foretar seg. Men når det gjaldt det tidligere sorteringsanlegget som selskapet hadde på Alfaset, var ikke det så lett å gjennomføre forbedringshjulet i praksis.

– Det anlegget var helt statisk og dersom vi ønsket å endre på det, måtte vi få opp en ingeniør fra utlandet, forteller Brennholm.

Både Arild Brennholm (t.v.) og Lars Pilgaard er svært godt fornøyd med det dynamiske sorteringsanlegget som består av ti baner. Foto: Henning Ivarson

Både Arild Brennholm (t.v.) og Lars Pilgaard er svært godt fornøyd med det dynamiske sorteringsanlegget som består av ti baner. Foto: Henning Ivarson

Selskapet hadde derfor et klart mål om at deres nye sorteringsanlegg skulle være så fleksibelt som mulig, og resultatet ble en svært dynamisk ITO-løsning med to scannere og ti ulike sorteringsbaner i tillegg til en feilsorteringsbane som kan settes opp akkurat slik brukeren ønsker.

– Vi sorterer på rute og kan via et display svært enkelt flytte den fra en bane til en annen. Det er selvfølgelig ikke noe vi gjør hver dag, men det gir oss stor fleksibilitet ved for eksempel å kunne stenge av defekte baner, sier Brennholm.

– Representerte dette noen utfordringer for ITO?

– Det er ikke noe som er plankekjøring, men anlegget er ikke så komplisert i seg selv. Vi hadde også tidligere levert varianter av dette til både Netthandelen.no, Power (tidligere Expert) i Sverige og XXL både Gardermoen og i Örebro, opplyser Pilgaard. Han legger til at hele anlegget er satt til å ha en kapasitet på mellom 500 og 600 esker per time, men begrensningen her er spiraltransportørene.

Felles profilering av ITO

ITO leverer enkeltstående pakke- og palleteringsmaskiner og komplette linjer for råvarehåndtering, matproduksjon, produktkontroll, pakking og ekspedisjon. Virksomheten har basis i Ingeniørfirmaet Intern Transport AS som ble etablert i 1959 og som er landets største leverandør av robotbaserte palleteringssystemer. Med årene er det blitt etablert flere datterselskaper og etter utarbeidelsen av en ny og enhetlig firmaprofil er disse nå blitt samlet i ITO PALLPACK Gruppen AS. Den består av ITO Intern Transport AS (tidligere Ingeniørfirmaet Intern Transport AS), ITO PallPack AS (tidligere Pall-Pack AS), ITO Produksjon AS og ITO Multicraft AS. Gruppen har rundt 60 ansatte og hadde i fjor en samlet omsetning på 110 millioner kroner.

– Sorteringsanlegget i seg selv kan takle mellom 1.800 og 2.000 esker i timen, og dersom Elektroskandia skulle ønske det, skal vi selvfølgelig ordne det, sier han med et smil.

Brennholm repliserer med å si at anlegget er svært bra og har en utrolig sømløs behandling av kolliene.

Korte ledetider

På en typisk dag går det 6.000 varelinjer ut av sentrallageret til Elektroskandia og 1.000 varelinjer inn. Halvparten av de sistnevnte er skaffevarer og ren cross stock.

Selskapet har korte ledetider, og for hele Sør-Norge opp til Steinkjer kan kundene bestille frem til kl. 16 for levering neste morgen før kl. 7.

80 prosent av alt plukket til kunder i Nord-Norge skjer på selskapets regionlagre i Bodø, Tromsø og Alta. Det de ikke har lokalt sendes fra Fugleåsen i løpet av to dager.

Selskapet tilbyr en rekke andre ulike logistikktjenester som blant annet prosjekt- og ekspressleveringer og ulike skreddersydde kundeløsninger. Alt dette stiller store krav til transportørene. Elektroskandia benytter i dag både Schenker, PostNord og Bring, og Brennholm opplyser avslutningsvis at han er spent på resultatet av det nye anbudet på transporttjenester som selskapet nå har ute.

Bestill abonnement på Logistikk & Ledelse

Elektroskandia har nå ute et anbud på transporttjenester. Selskapet benytter i dag både Schenker, PostNord og Bring. Foto: Henning Ivarson

Elektroskandia har nå ute et anbud på transporttjenester. Selskapet benytter i dag både Schenker, PostNord og Bring. Foto: Henning Ivarson