Ekspansiv vekststrategi i malorama

Perfeksjon i mange kanaler

Farveringen, grossistdelen i Maloramakonsernet som er landets ledende leverandør av overflateprodukter, har gått fra å ha en endimensjonal vareflyt til å få veldig mange forretningsmodeller.

Direktør Espen Marthinsen (t.h.) og drifts- og logistikksjef Gungør Turkøz i Farveringen ser frem til snart å teste det nye store miniloadanlegget med plass til nærmere 29.000 kasser og det automatiserte høylageret med plass til 8.000 paller.
Direktør Espen Marthinsen (t.h.) og drifts- og logistikksjef Gungør Turkøz i Farveringen ser frem til snart å teste det nye store miniloadanlegget med plass til nærmere 29.000 kasser og det automatiserte høylageret med plass til 8.000 paller.
Publisert Oppdatert

Leveranser til egne og eksterne kjeder, i tillegg til leveranser direkte til byggeplass, B2B-netthandel og snart også B2C, krever veldig mye av logistikken. I tillegg skal sortimentet utvides. Nå er sentrallageret på Kløfta blitt utvidet med både en stor miniload og et automatisk høylager. Hele driften blir styrt av wms-softwaren TRACE fra norske Driw.

Under en konferanse om digitalisering og spesialistsystemer i fjor høst lot tilhørerne seg imponere av caset som ble presentert av direktør Espen Marthinsen i Farveringen og daglig leder Cathrin Ødegaard i Driw. Et ypperlig eksempel på et felles utviklingsprosjekt av en avansert wms-løsning, het det i referatet fra konferansen, og en interessant studie av hvordan Farveringen kombinerer en ekspansiv flerkanals vekststrategi med et lager som effektivt skal kunne håndtere en rekke distribusjonsmodeller samtidig: logistikk og vareflyt til interne kjeder og interne butikker, prosjektleveranser direkte til byggeplass, leveranser til store eksterne kjeder, og klikk og hent for håndverkere. Snart lanseres også en B2C-netthandel som vil medføre plukk ned på stykknivå.

Vi tok turen til Kløfta for å høre mer om både den automatiserte utvidelsen av lageret til Farveringen og implementeringen av TRACE fra Driw.

I 2011 tok Farveringen i bruk et nytt 9.500 kvm stort lager på Kløfta med plass til ca. 10.000 paller på plukkplasser og i støtlager. Det er nå blitt utvidet med 4.300 kvm med 19,5 meters takhøyde hvor det er installert et automatisk høylager med en kapasitet på 8.000 paller og et miniloadanlegg med nærmere 29.000 kasser.
I 2011 tok Farveringen i bruk et nytt 9.500 kvm stort lager på Kløfta med plass til ca. 10.000 paller på plukkplasser og i støtlager. Det er nå blitt utvidet med 4.300 kvm med 19,5 meters takhøyde hvor det er installert et automatisk høylager med en kapasitet på 8.000 paller og et miniloadanlegg med nærmere 29.000 kasser. Foto: Henning Ivarson

Betjener en tredjedel av markedet

Farveringen er grossistleddet i Maloramakonsernet, som med en omsetning på ca. 1,9 milliarder kroner er landets ledende handelshus for produkter til overflatebehandling, og er størst innenfor maling, gulv og tapet. Farveringen har ansvaret for logistikk og vareflyt til Maloramas interne kjeder og interne butikker: Fargerike, som med sine rundt 110 butikker er landets største faghandelskjede, Mal Proff som gjør Malorama også størst for håndverkere, og faghandelskjeden Kulør som består av frittstående forretninger med lokal forankring.

Malorama

Malorama AS ble etablert i 2010 gjennom en fusjon mellom MAL AS (tidligere Malermestrenes Andelslag) og Colorama Norge AS. Med en omsetning på ca. 1,8 milliarder kroner er Malorama landets ledende handelshus for produkter til overflatebehandling, og er størst innenfor maling, gulv og tapet.

Kjernevirksomheten omfatter både detalj- og engroshandel, inkludert Fargerike som med sine rundt 110 butikker er landets største faghandelskjede, proffkjeden Mal Proff som gjør Malorama også størst for håndverkere og faghandelskjeden Kulør som består av frittstående forretninger med lokal forankring.

Farveringen er grossistleddet i Malorama og har ansvaret for både eksterne kunder som blant annet Byggmakker, Mestergruppen, Carlsen Fritzøe, Byggmax og Bauhaus, i tillegg til logistikk og vareflyt til interne kjeder og interne butikker. I 2011 tok Farveringen i bruk et nytt 9.500 kvm stort lager på Kløfta med plass til ca. 10.000 paller på plukkplasser og i støtlager. Det er nylig blitt utvidet med 4.300 kvm som rommer et kranlager med 8.000 paller og et miniloadanlegg med 29.000 kasser.

Underlagt Farveringen ligger Bygg Engros, en liten grossist på Finnsnes som Malorama kjøpte for fire år siden og som betjener nisje og lokalmarkedet i Nord-Norge.

Foruten å optimalisere logistikken i egne kjeder er Farveringen også en uavhengig grossist for store eksterne kunder som Byggmakker og Mestergruppen med sine tre kjedekonsepter Byggtorget, Bryggeriet og XL-Bygg, i tillegg til Gausdal Landhandleri som har et innkjøpssamarbeid med gruppen. Andre store kunder som betjenes av Farveringen er for eksempel Carlsen Fritzøe, Byggmax og Bauhaus.

– Vi har også begynt med prosjektleveranser direkte til byggeplass og totalt sett distribuerer vi til ca. 1.000 leveringspunkter med smått og stort. De fleste får varer to ganger i uken, forteller Espen Marthinsen, som oppsummerer med at de betjener 33 prosent av det norske malingsmarkedet, er Jotuns største kunde world-wide og at 14 millioner liter maling årlig går gjennom lageret. Årsaken til den svært dominerende posisjonen er at de i tillegg til å være store på proffmarkedet også har et forbrukerrettet sortiment.

Digitaliserer mest mulig

Marthinsen forteller at de har som mål å ­digitalisere mest mulig. For to år siden ble farveringen.no etablert, en B2B-nett­handels­løsning som gjør det enklere for butikker og forhandlere å handle med dem. Det er et godt verktøy for kundene som inneholder bilder og mye dokumentasjon om produktene, i tillegg til «min side» med funksjoner for blant annet sporbarhet, pakksedler, fakturaer, transaksjonshistorikk. Løsningen blir stadig mer populær, nesten til overraskelse for Marthinsen som viser til at hovedtyngden av deres eksterne kunder jo har muligheten til å handle gjennom egne erp-systemer. Han legger til at Mal Proff har et tilsvarende tilbud til håndverkere med klikk og hent-funksjonalitet og som er basert på samme plattform. Fargerike vil komme etter med en tilsvarende B2C-løsning i løpet av året.

Helt siden Malorama ble opprettet i 2010 har Farveringen benyttet supply chainløsningen fra Blue Ridge både på inn- og utgående vareflyt og det har gitt gode effekter. For tre år siden begynte de også med automatisk vareforsyning mot alle Mal Proff-butikker og det har resultert i både omsetningsvekst og en høyere servicegrad.

Målet er å ha 100 prosent kontroll på ordre og vareflyt, øke andelen over sentrallager og øke fleksibiliteten for å kunne agere raskere. I tillegg jobbes det selvfølgelig med tilgjengeliggjøring av sortiment med kort ledetid og høyne servicegraden overfor kundene.

Farveringen vurderte fire leverandører av den automatiserte lagerutvidelsen. Årsaken til at valget falt på Swisslog var dels muligheten til å lagre produkter i originalemballasje ned til 20 cm bredde direkte i miniloadanlegget og løsningen rundt plukkfasaden som strekker seg langs hele den ene langsiden.
Farveringen vurderte fire leverandører av den automatiserte lagerutvidelsen. Årsaken til at valget falt på Swisslog var dels muligheten til å lagre produkter i originalemballasje ned til 20 cm bredde direkte i miniloadanlegget og løsningen rundt plukkfasaden som strekker seg langs hele den ene langsiden. Foto: Henning Ivarson
Plukkfasaden består av 275 renner fordelt på tre høyder. For å oppnå mest mulig ergonomisk plukk vil de midterste bli prioritert. Swisslog SynQ skal også sørge for å spre pakkene slik at det ikke blir kø. Kjøregangen er bred nok til at to plukktrucker kan passere hverandre.
Plukkfasaden består av 275 renner fordelt på tre høyder. For å oppnå mest mulig ergonomisk plukk vil de midterste bli prioritert. Swisslog SynQ skal også sørge for å spre pakkene slik at det ikke blir kø. Kjøregangen er bred nok til at to plukktrucker kan passere hverandre. Foto: Henning Ivarson

Nytt høylager og stor miniload

Farveringen tror at flere av kundene deres etter hvert vil redusere sine fysiske butikker, og flere av dem har allerede startet med netthandel. I så måte påpeker Marthinsen at det er viktig at de selv følger med på utviklingen, blant annet gjennom å øke kapasiteten og høyne automasjonsgraden på sentrallageret.

I fjor kjøpte dessuten Icon Capital AS og Loe Equity AS til sammen 50 prosent av aksjene i Malorama. De nye deleierne har svært ambisiøse vekstmål, blant annet gjennom å ta eierskap i flere varekategorier. Etter oppkjøpet av RBI Gulv skal også sortimentet av verktøy og tilbehør utvides.

I 2011 tok Farveringen i bruk et nytt 9.500 kvm stort lager på Kløfta med plass til ca. 10.000 paller på plukkplasser og i støtlager. 1.750 av disse var i gjennomløpsreoler, men for å få inn de nye gulvproduktene er nå halvparten av disse blitt revet. Resten av innredningen i denne delen av bygget er beholdt, og det samme er tilfelle med både det store varetorget for utgående varer og området for varemottak av såkalte skitne varer.

All maling skal imidlertid bli tatt inn i en nyutvidelse av lageret på 4.300 kvm med 19,5 meters takhøyde som nå nesten tetter den tidligere åpningen mellom lageret til Farveringen og nabobygget som rommer lageret til Sport 1.

I nybygget er det nå blitt installert et automatisk høylager med en kapasitet på 8.000 paller og et miniloadanlegg med nærmere 29.000 kasser. Marthinsen forteller at de hadde fire leverandører inne, alle med relativt like konsepter, men årsaken til at de valgte Swisslog var dels muligheten til å lagre produkter i originalemballasje ned til 20 cm bredde direkte i miniloadanlegget og denne leverandørens løsning om en plukkfasade som strekker seg langs hele den ene langsiden.

I første omgang skal 2.000 varer flyttes fra det gamle lageret og inn i miniloaden som dermed bare vil ha en fyllingsgrad på rundt 25 prosent før ytterligere varer flyttes parallelt med den planlagte sortimentsutvidelsen som skal inn i den gamle delen som har fem nivåer og 7,5 meters fri takhøyde.

Farveringen er nå inne i en testfase og planen er å gå i prøveproduksjon i begynnelsen av juni. Marthinsen er ikke engstelig, for de har jo ikke valgt det nyeste av det nye, som han sier. Men selv om det er velprøvd og gjennomprøvd teknologi, blir det likevel litt spennende å få miniloaden til å spille og få alt opp og stå.

Planlegger AGV til kranlager

I kombinasjon med Vecturakranene i høylageret og Tornadokranene i miniloadanlegget benytter Farveringen warehouse control systemdelen i Swisslogs modulbaserte programvare SynQ WMS. Flesteparten av wms-funksjonene blir imidlertid styrt av TRACE fra den norske leverandøren Driw. Samspillet og integrasjonene mellom de to systemene er svært kritisk og det er noe de har testet siden februar i år.

Drifts- og logistikksjef Gungør Turkøz forteller at de allerede har etablert nye rutiner og prosesser rundt at selve varemottaket gjøres i TRACE og at de således er godt forberedt.

Langt fra alle leverandører har kommet seg over på EDI, men i de tilfellene Farveringen mottar elektronisk pakkseddel kan de bruke etikettene som leverandøren allerede har merket pallen med slik at det bare å skyte for å ha tatt varemottaket.

– I motsatt fall må vi skyte produktet, kontrollere papirer og deretter trykke på skjermen for å melde inn på riktig bestilling. Når pallene er klare for innlagring overtar Swisslog SynQ.

Marthinsen forteller at de vil få inn opp mot 95.000 paller i løpet av et år. Nærmere 80.000 av disse skal inn i det nye anlegget og etterhvert vil det derfor bli anskaffet en AGV som kan frakte dem de få meterne bort til de to innlagringsbanene til høylageret.

– Hva med transport av paller ut av dette og bort til utgående torg?

– Det er også mulig, men ekstrem trafikk med trucker og svært mye varer på torget vil nok skape noen utfordringer, sier Turkøz.

Han legger til at den transporten i stedet vil bli utført av en av skyvemasttruckene som også skal benyttes til etterfylling av plukkplassene på det manuelle lageret.

Alt manuelt plukk vil fortsatt foregå i den opprinnelige delen av sentrallageret som også vil ha varemottak for alt unntatt maling. Her finner man også det store utgående varetorget. Farveringen har et femtitalls trucker fra Toyota. Alle de nye er utstyrt med Li-Ionbatterier, hovedsakelig fordi slike ikke har behov for vannetterfylling og annet vedlikehold. Effektiv pauselading som gjør at de også holder utover kvelden.
Alt manuelt plukk vil fortsatt foregå i den opprinnelige delen av sentrallageret som også vil ha varemottak for alt unntatt maling. Her finner man også det store utgående varetorget. Farveringen har et femtitalls trucker fra Toyota. Alle de nye er utstyrt med Li-Ionbatterier, hovedsakelig fordi slike ikke har behov for vannetterfylling og annet vedlikehold. Effektiv pauselading som gjør at de også holder utover kvelden. Foto: Henning Ivarson

Tilstreber færrest mulig løse kolli

Til tross for de store volumene jobber det bare 29 personer på lageret og takket være effektivisering av mange prosesser er hele veksten de siste årene tatt med samme bemanning.

– Vi har ti års erfaring med Pick by Voice, men de første årene måtte plukkerne inn på et rom for å lage fraktbrev og kjøre ut etiketter. Nå gjør de imidlertid alt fra trucken fordi fraktbrevene blir generert av stemmestyringen og etikettene kjørt ut fra en bærbar Zebraskriver, sier Turkøz.

Selv etter utvidelsen legger han fortsatt opp til drift over bare ett skift, men legger til at de er forberedt på å sette inn et kveldsskift dersom plukket ut av miniloaden tilsier det.

Både Marthinsen og Turkøz påpeker at kundene er svært lite begeistret for å motta et stort antall løse kolli og begge er derfor veldig opptatt av å unngå sammenstilling.

– Hvordan skal dere organisere plukket for å unngå det?

– Dersom en kunde har bestilt varer som både ligger i den gamle delen og i miniloaden vil ordren splitte seg i to, forteller Turkøz. Etter å ha kjørt rundt og plukket på det manuelle lageret, er planen at vedkommende på et gitt tidspunkt kjører til miniloaden og hente de varene som da er plukket ferdig. Det skal gjøres av en kollega ved hjelp av Pick by Light og opptil seks ordre kan plukkes samtidig.

De aktuelle varene plukkes ut fra rennene i plukkfasaden og plasseres deretter på samme pall som de varene som er plukket på det manuelle lageret.

Plukkerne avslutter pallen selv, og etter plastring blir de plassert påutgående torg.
Plukkerne avslutter pallen selv, og etter plastring blir de plassert påutgående torg. Foto: Henning Ivarson

wms tilpasset egen forretningsmodell

Espen Marthinsen påpeker at Farveringen har gått fra å ha en endimensjonal vareflyt hvor de leverte til en butikk til å få veldig mange forretningsmodeller.

– Det krever veldig mye mer av logistikken, og ikke minst må den være er fleksibel. Samtidig kan den ikke være for mye tilpasset hver enkelt varestrøm, så man må ha en kombinasjon. Når Fargerike lanserer sin B2C-netthandel vil vi også måtte komme til å måtte plukke og merke ned på kollinivå og det blir spennende.

– Dere visste hvor utviklingen gikk og hvorledes dere måtte agere, men måtte ha hjelp til å finne en it-løsning?

– Ja, det er riktig. Vi vurderte flere løsninger, blant annet å kjøre SynQ på hele lageret, men så spesielt hva REMA Distribusjon har fått til med deres løsning fra Driw. For fire år siden forklarte vi derfor Driw hvor vi skulle og ga dem en grov skisse på hva vi ønsket oss. Siden deres programvare ligger på en AS400-plattform ville vi se på wms-funksjonen isolert sett. Vi satte derfor et krav at vår løsning måtte fungere som et stand alone wms i skyen og at vi skulle ha integrasjon til Swisslog SynQ gjennom standardproduktet. Da tok vi ut den funksjonaliteten fra Driw og fikk opp en kravspek som selvfølgelig også skulle ta hensyn til integrasjoner til gammelt AS400-system for blant annet ordreprosesser til Mal Proff, forklarer Marthinsen, og poengterer at de ville ha et produkt som var tilpasset deres forretningsmodell.

TRACE fra Driw var i utgangspunktet kun basert på D-Pak, men Farveringen skulle også ha F-Pakhåndtering. De ville også at det skulle være mulig å stemmestyre alle lageroperasjoner, inkludert påfylling til plukkplass, innlagring, innlagring av blandede paller og varemottaksprosessen.

– Det er vi ikke kommet helt i mål med, men vi har samtidig lært noe underveis og at en del av dette kanskje likevel ikke bør være på stemmestyring.

– Hadde Driw erfaring med såpass avanserte tilpasninger av systemet?

– De hadde jo levert løsningen til REMA Distribusjon som er forholdsvis komplisert, men vår er enda et par hakk verre, mener Marthinsen.

Steffen Larvoll, Market Development Manager i Driw AS, påpeker at selskapet har vært gjennom en transformasjon fra å være et konsulenthus til å levere et standardprodukt.

– Det produktet som Malorama etterspurte har nå blitt en del av plattformen TRACE og hvor noe fortsatt er knyttet til AS400 mens annet er født i skyen. Det er flere produkter i den porteføljen og vi har en migrasjonsprosess nå med å flytte kundene over på skybaserte løsninger.

Gungør Turkøz ser frem til at alle leverandørene kommer over på EDI som gjør at de i gjennomsnitt sparer 40 minutter per lass i varemottak.
Gungør Turkøz ser frem til at alle leverandørene kommer over på EDI som gjør at de i gjennomsnitt sparer 40 minutter per lass i varemottak. Foto: Henning Ivarson

Komplett sanntidsinformasjon

Marthinsen forteller at deres kritiske moment var å få opp TRACE wms i forkant av integrasjonen av Swisslog-løsningen, men at de hadde like mye fokus på det manuelle lageret som på automasjonslageret.

– Tidligere hadde vi batchvis håndtering av innlagring, varepåfylling og plukkplass som dermed ikke var helt synkronisert. Nå er det sanntidsoppdatering av alle bevegelser på lageret. På varemottak får hver pall sin egen kode og når vi genererer den på varetorget så lever den helt den går ut til kunde. Hvis vi kjører en pall opp på støt vet vi at den er på den lokasjonen med den SSCC-en og eventuelt batch hvis det er registrert. Det samme med holdbarhetsdato hvis det er registrert. Hvis den skal fylles på en lokasjon så vet vi når det ble gjort, hvem som fylte på, hvilken lokasjon den er hentet fra og så videre.

– Er det resultatet av en eksklusiv tilpasning for dere?

– Nei, det er standard i TRACE, sier Marthinsen, som legger til at de også har full kontroll over beholdning på både plukklokasjon og på støt.

– Tidligere var det logistikkmedarbeideren som meldte inn behov for påfyll og som deretter ble utført. Nå skjer det automatisk. Når plukkeren kommer til en lokasjon og systemet for eksempel sier plukk ti, men det bare er to der, så plukker man de to og kjører til neste plukklokasjon. I mellomtiden er det automatisk blitt generert et påfyll og når det er utført får plukkeren melding om å kjøre tilbake og plukke de resterende åtte, forklarer Turkøz.

– Kan det bli utfordringer med å bygge en pall på den måten?

– Ja, det kan det selvfølgelig, men siden det i slike tilfeller er snakk om hastepåfyll kommer ikke plukkerne særlig langt før de får melding om å kjøre tilbake.

– Men dere er avhengig at en skyvemast er ledig?

– Ja, men vi har alltid to, tre stykker som kjører med påfyll og de forholder seg til en kø hvor meldinger om hastepåfyll kommer opp før oppdrag om for eksempel helpallhåndtering ut til kunde. På en skiftledercockpit har man dessuten full kontroll og kan overstyre kø og prioriteringene. Mer tren­ger ikke vi å gjøre.

Malorama betjener 33 prosent av det norske malingsmarkedet og er Jotuns største kunde world-wide. Hele 14 millioner liter maling går årlig gjennom lageret til Farveringen.
Malorama betjener 33 prosent av det norske malingsmarkedet og er Jotuns største kunde world-wide. Hele 14 millioner liter maling går årlig gjennom lageret til Farveringen. Foto: Henning Ivarson

Kunstig intelligens

Steffen Larvoll sier det ligger mye logikk bak løsningen.

– Jo flere forretningsmodeller man blander inn, jo flere ulike vareflyter og desto vanskeligere blir det å få oversikten over prioriteringene. Vi prøver derfor å berike systemet til å ta de rette beslutningene og Driw i Ålesund har en person som kun jobber med maskinlæring. Foreløpig er dette ikke helt ferdig utviklet, men kjører for tiden et pilotprosjekt hos en kunde og har et samarbeidsoppdrag med Høgskolen i Molde om dette.

Espen Marthinsen legger til at systemet etter hvert også skal lære seg litt om hastigheten til den enkelte plukker. Basert på hvem som er pålogget vil systemet da kunne estimere ferdigtid og hva som må gjøres til å komme i mål.

Selv om både han og Gungør Turkøz fortsatt er spente på prøvedriften av miniloadanlegget og høylageret, er de allerede trygge på at it-løsningen og integrasjonen mellom Swisslog SynQ skal fungere. TRACE har fungert svært godt etter at de switchet over til den nye løsningen fredag 1. februar. Nå gjenstår testfasen mellom TRACE og SynQ for å starte prøvedrift.

– Lørdag testet vi litt plukk og etter at alt så greit ut på søndag var vi i full drift mandag morgen. Når våre leverandører bytter wms får vi gjerne melding opptil tre måneder før og foretar vi gjerne ekstra oppkjøp fordi det vanligvis går dager og kanskje uker før de har full kontroll. Da vi byttet wms var det ingen av kundene som merket noe i det hele tatt, avslutter Gungør Turkøz.

Abonner på din egen utgave av Logistikk & Ledelse