Jakten på det gode lageret

Mens «Jakten på den gode smaken» pågår i fullt monn inne på laboratoriet til landets største produsent av saft og nest største av både syltetøy og juice, er jakten på den gode reolløsningen på Lerums nye fryselager i Kaupanger avsluttet. Etter mange sonderinger, men også mye tvil, ble det valgt en shuttle-løsning på det nye råvarelageret. Shuttlene har ingen problemer med å arbeide i minus 22 og gir Lerum en langt høyere kapasitet og fleksibilitet enn den tidligere blokklagringen.

Det nye fryselageret til Lerum har plass til 2.256 paller og blir betjent av to shuttler.
Det nye fryselageret til Lerum har plass til 2.256 paller og blir betjent av to shuttler. Foto: Henning Ivarson
Publisert Oppdatert

Hele 112 år er gått siden Kari og Nils Lerum startet saftproduksjon i den veiløse grenda Sørheim innerst i Sognefjorden og med det la grunnlaget for det tradisjonsrike familieselskapet som nå er
eid og blir ledet av fjerde generasjon. Oldeforeldre deres drev landhandleri og solgte blant annet bær som ble sendt med båt til Bergen, men da to stamper med bær stod igjen på kaien etter at båten hadde seilt valgte de å koke saft av disse. Etter to års saftkoking på kjøkkenet etablerte de egen saftfabrikk på hjemstedet og i 1919 ble produksjonen flyttet til Sogndal og utvidet med syltetøy.

Lerum er i dag landets største produsent av saft med en årsproduksjon på 15 millioner liter. På syltetøy er selskapet landets nest største produsent med en årsproduksjon på nær 7.000 tonn og samme posisjon har Lerum på juice med nær 27 millioner liter.

Magne Lund har 32 års fartstid i Lerum. Han begynte på fabrikken på Fossli i Sogndal der høyskolen nå holder til, og har gått gradene fra produksjonsarbeider og truckfører, til lagersjef, driftssjef og fabrikksjef.
Magne Lund har 32 års fartstid i Lerum. Han begynte på fabrikken på Fossli i Sogndal der høyskolen nå holder til, og har gått gradene fra produksjonsarbeider og truckfører, til lagersjef, driftssjef og fabrikksjef. Foto: Henning Ivarson

Samlet all produksjon i Kaupanger

I 1950 overtok Karl Lerum den daglige driften, men det var spesielt etter at Kåre og Bjarne Lerum som tredje generasjon hadde overtatt i 1970 at virksomheten virkelig begynte å ekspandere. I deres periode ble både en fabrikk nummer to etablert i Sogndal og ikke minst startet Lerum opp med produksjon av brus for både Pepsi og dagligvarekjedene på Hermansverk, et par mil vest for Kaupanger. Satsingen på brus resulterte i at Lerum også startet flaskefabrikken Polytech, deres første virksomhet i nabobygden Kaupanger der det i 1993 ble bygget en helt ny fabrikk på 17.000 kvm. I 1998 mistet Lerum avtalen med Pepsi, og i 2005 ble ansvaret for familiebedriften overtatt av fem personer fra fjerde genererasjon som alle jobber i virksomheten. Året etter opphørte også brusproduksjonen til dagligvarekjedene fordi den ikke lenger var lønnsom. Også produksjonen av deres egen julebrus ble besluttet stanset, men måtte raskt gjenopptas etter et aldri så lite folkeopprør på Vestlandet. Man skal ikke tulle med juletradisjoner.

Lerum

Lerum AS har røtter tilbake til 1907 da Kari og Nils Lerum starter saftproduksjon i Sørheim innerst i Sognefjorden. Etter tidligere å ha produsert syltetøy i Sogndal ble all virksomhet i fjor samlokalisert i nabobygden Kaupanger der det var blitt investert 250 millioner kroner i en utvidelse av fabrikken til 28.000 kvm i tillegg til et nytt kontorbygg.

Lerum er landets største produsent av saft med en årsproduksjon på 15 millioner liter. På syltetøy er selskapet landets nest største produsent med en årsproduksjon på nær 7.000 tonn og samme posisjon har Lerum på juice med nær 27 millioner liter.

Lerum eies og ledes av fjerde generasjon Lerum og omsatte i 2018 for nær 530 millioner kroner. Selskapet har totalt rundt 130 ansatte.

Flaskefabrikken, som også hadde eksterne kunder, holdt det for øvrig gående frem til 2009 før også den gikk over i historien.

De siste årene hadde Lerum produksjon av syltetøy i Sogndal og av juice og saft i Kaupanger, i tillegg til å ha et fryselager i Lærdal – på den «gale» siden av Sognefjorden og som derfor krevde fergetransport når råvarer skulle fraktes til de to fabrikkene.

Ledelsen og eierne hadde lenge vært enige i at en samlokalisering i Kaupanger ville være fornuftig, men beslutningen om å gjøre det ble utsatt flere ganger frem til avgjørelsen ble tatt i 2016. Året etter at Lerum bestemte seg for å satse 250 millioner kroner ble virksomheten rammet av et lynnedslag fra Trøndelag: den meget omtalte bestevenn-strategien til Rema 1000 medførte at dagligvarekjempen kuttet en rekke kjente merkevarer, inkludert Lerum syltetøy. Men deres beslutning som en samlokalisering ble ikke rokket og i fjor kunne Lerum ta i bruk den nye fabrikken i Kaupanger som var blitt utvidet til 28.000 kvm med seks produksjonslinjer for saft og juice og like mange for syltetøy, i tillegg til et nytt fryselager, emballasjelager og en kontorfløy som rommer hele hovedkontoret.

– Vi er alle svært glade for at det ble besluttet å bli værende i Sogn, fastslår fabrikksjef Magne Lund.

På den ene siden viser han til avstands-ulempene, og at det ville ha vært mer lukrativt å være etablert sentralt på Østlandet, men på den andre siden påpeker han at de er lokalisert i ett av de best egnede områdene for frukt og bær i landet. En god del av dem blir riktignok importert, men fabrikksjefen poengterer at de tar imot alt de kan av norske bær og epler.

Distriktssjef Helge Bjørlykhaug (t.v.) i Constructor Norge og fabrikksjef Magne Lund i Lerum foran en av de to shuttlene.
Distriktssjef Helge Bjørlykhaug (t.v.) i Constructor Norge og fabrikksjef Magne Lund i Lerum foran en av de to shuttlene. Foto: Henning Ivarson

Var skeptisk til shuttle i minus 22

Magne Lund opplyser at de i snitt får inn tre til seks vogntog med råvarer i uken. De skal rett inn på et fryselager og under planleggingen av den nye fabrikken på Kaupanger var han fast bestemt på at det skulle være kompakt, men samtidig langt mer fleksibelt enn den dypstablingsløsningen de hadde i Lærdal.

Shuttle

En shuttle er en fjernstyrt vogn som benyttes i dypstablingsreoler til å transportere paller horisontalt i løpet og frem til enden hvor de kan plukkes opp av en truck. Dermed elimineres problemene med konvensjonell dypstabling som krever at trucken må kunne kjøre inn i første nivå for å plukke paller fra høyere nivåer.

Shuttleanlegget til Lerum er levert av Constructor Norge og består av 2256 paller, fordelt på fire høyder og med syv til elleve paller i dybden. Det benyttes på et fryselager for råvarer der to shuttler opererer i en temperatur på minus 22 grader.

– Utfordringen med dypstabling er jo at det er vanskelig å få utnyttet mer enn to høyder. Hvis du har paller i de to nederste nivåene er det vanskelig å få ut varer i høyere nivåer fordi man rett og slett ikke kommer inn med trucken, sier Lund, som viser til at et jordbær ikke bare er et jordbær. De har mange varianter som skal blandes og mikses riktig slik at hver batch av jordbærsyltetøyet skal smake likt. Totalt anslår han at de opererer med over ett hundre ulike artikkelnummere av bær, konsentrater, aromastoffer etc.

– Dere må med andre ord ha god kontroll på råvarene, kommenterer vi.

– Vi har stålkontroll, fastslår fabrikksjefen, som opplyser at de benytter forretningssystemet Axapta.

For å finne frem til den smarteste lagringsløsningen innhentet Lerum flere anbud, og valgte til slutt å gå videre med Constructor Norge. Det i seg selv var ingen stor bombe – selskapet, med distriktssjef Helge Bjørlyk-haug i spissen, har levert svært mange innredninger av fryselagre fra Bergen i sør til Tromsø i nord, i tillegg til å ha stått for flere tidligere reolleveranser til Lerum.

Bjørlykhaug forteller at de har levert mange dypstablingsanlegg til fiskeindustrien gjennom flere tiår, men i den bransjen tømmes ofte hele løpet i en operasjon. Siden Lerum skulle lagre en rekke forskjellige råvarer anbefalte han et shuttleanlegg hvor ulike varer i flere nivåer enkelt kan tas ut.

Constructor hadde flere gode referanser rundt bruk av shuttler på kjølelagre og Lund forteller at han blant annet var med og fikk se på flere slike i drift.

– Men siden Constructor Norge den gang ikke hadde installert shuttler i fryselagre var vi en smule skeptiske til hvorledes de ville fungere i minus 22 grader, sier Lund.

Bjørlykhaug forteller at luftfuktighetsgraden er veldig avgjørende for sensorer og annen elektronikk og som sammen med rim kan skape problemer for fremdriften på shuttlen. Hos Lerum skulle det imidlertid bygges et kaldt fremparti og garantier fra fabrikken og erfaringer fra fryseanlegg i andre europeiske land overbeviste til slutt fabrikksjefen og hans kollegaer.

Mot alle faglige anbefalinger valgte Lerum å betjene fryselageret med motvektstrucker, men det var slike medarbeiderne ønsket seg.
Mot alle faglige anbefalinger valgte Lerum å betjene fryselageret med motvektstrucker, men det var slike medarbeiderne ønsket seg. Foto: Henning Ivarson

To shuttler og 2.200 paller

Råvarelageret til Lerum har en kapasitet på 2256 paller, fordelt på fire høyder og med syv til elleve paller i dybden. Lund forsikrer at det er tatt høyde for en viss videre vekst, men påpeker at det nødvendigvis ikke vil kreve et større lager, bare omløpshastigheten øker.

Rune Isaksen er ansvarlig for driften av fryselageret og ofte er han alene om å betjene dette. Ved innlagring kommer Axapta med forslag til lokasjon, men basert på erfaring velger han som regel de selv. Når produksjonen blir frisluppet overføres alle nødvendige data til en håndterminal som gir ham oversikt over hvilke paller som skal tas ut for neste dags produksjon og som deretter kjøres noen ganske få meter inn i et tilstøtende rom hvor pallen som regel står til tining et døgn før den går videre til kokeriet som er første trinn i produksjon av syltetøy.

Rune Isaksen er ansvarlig for driften av fryselageret. Han er godt fornøyd med <br>både shuttler og Linde-trucken han kjører.
Rune Isaksen er ansvarlig for driften av fryselageret. Han er godt fornøyd med
både shuttler og Linde-trucken han kjører.
Foto: Henning Ivarson

Reolanlegget betjenes av to shuttler, men ofte benytter Rune seg bare av en av dem. Dagen før vi var på besøk hadde han lagret inn to lass med til sammen 65 paller og tatt ut 25 til produksjon. De hadde en snittvekt på 650 kilo og da dagen var omme var litiumbatteriene langt fra tomme. Constructor oppgir at effektiv driftstid på shuttlen er opptil ti timer.

Rune opplyser at det er svært enkelt å fjernstyre shuttlene, enten det dreier seg om å ta ut en eller to paller fra et løp, eller gi kommando om at hele løpet enten skal tømmes eller fylles opp. Da jobber shuttlene helt automatisk inntil jobben er ferdig.

Selv om han som regel klarer seg med å bruke en shuttle, hender det også at begge to er i drift, spesielt hvis det er to trucker som jobber samtidig på lageret.

Foretrekker motvektstrucker

Fryselageret har bare en reolgang som med en bredde på fire meter er tilrettelagt for bruk av motvektstrucker.

– Det er en smule uvanlig, tillater vi oss å kommentere.

– Ja, det er ingen tvil om at det ville ha vært mer plasseffektivt om vi hadde valgt skyve-
masttrucker, men vi valgte motvektstrucker fordi det var slike operatørene hadde erfaring med fra før og derfor ønsket seg. Det var stikk i strid mot alle faglige anbefalinger, men det fungerer veldig godt og det er ingen tvil om at vi tjener på at vi har operatørene med oss. Og det har vi. De er kjempefornøyde med de nye Lindetruckene, sier Lund. Han får støtte av Rune som påpeker at de både er svært stødige og gode å kjøre.

I tillegg til en del sniler består truckparken av et trettitalls motvektstrucker som i stor grad også benyttes i produksjonen. Historisk har det gått mye i Toyota, som Lund kommenterer nærmest er uslitelige når vi passerer en modell fra 1993 eller så. Noen Mitsubishi finnes også, men de siste årene har det imidlertid blitt anskaffet mange Linde.

Emballasjelageret ligger rett under fryselageret. De kraftig bæresøylene ser ut som de er i marmor og er så pene at fabrikksjefen gjerne kunne hatt dem hjemme. Toyotatruckene er ifølge Lund nærmest uslitelige. Den siste tiden har Lerum imidlertid kjøpt flest Linde.
Emballasjelageret ligger rett under fryselageret. De kraftig bæresøylene ser ut som de er i marmor og er så pene at fabrikksjefen gjerne kunne hatt dem hjemme. Toyotatruckene er ifølge Lund nærmest uslitelige. Den siste tiden har Lerum imidlertid kjøpt flest Linde. Foto: Henning Ivarson
Dypstablingsreolene på emballasjelageret er levert av Constructor.
Dypstablingsreolene på emballasjelageret er levert av Constructor. Foto: Henning Ivarson

Kort mellom produksjon og lagre

Det er ikke lett å holde oversikten når vi blir vist rundt i anlegget til Lerum i Kaupanger. Men så består da også bygningsmassen både av noe som ble satt opp som en flaskefabrikk i 1987, den opprinnelige fabrikken fra 1993 som senere ble utvidet i to omganger og nå senest den helt nye syltetøyfabrikken. Den er til gjengjeld svært oversiktlig og med en logisk layout som er preget av korte interne avstander på samme plan. Fryselageret for råvarer befinner seg i andre etasje, men siden bygget står i et skrånende terreng foregår likevel innlagringen via en rampe på bakkeplan. Fra fryselageret kjøres som nevnt råvarene først ut i et tilstøtende rom for tining og deretter inn i kokeriet som består av åtte kokere á 1500 kilo.

Rett under fryselageret finner man emballasjelageret og i likhet med transportene i etasjen over foregår de også her svært raskt og enkelt. Kun en hurtigport skiller dette lageret fra et stort lokale hvor syltetøyglassene automatisk blir depalletert før de føres gjennom veggen og inn i et tilstøtende lokale hvor selve fyllingen foregår. Derfra kommer de fylte glassene tilbake til det andre rommet hvor de blir palletert, blant annet ved hjelp av en Kuka-robot som er levert av ITO. Etter å ha gått gjennom en Pall-Pack 8000 strekkfilmmaskin fra samme leverandør blir de hentet av truck og kjørt på ferdigvarelager. Bjørlykhaug opplyser at Constructor Norge har et mangeårig samarbeid med ITO og har stått for flere felles leveranser innfor både næringsmiddelindustrien og andre bransjer.

Saft og brus fylles i engangsflasker fra 0,5 til 1,75 liter. De kommer til Lerum som små «reagensglass» som først blåses opp til naturlig størrelse og deretter blir blåst videre på en conveyor som går gjennom veggen til tappemaskinen. Den har en kapasitet på 24.000 små og 15.000 store flasker per time. Etter fylling går flaskene først gjennom en etiketteringsmaskin og deretter en pakkemaskin som pakker flasker i et trau før de til slutt går til pallettering og lager. Det tappes mange varianter og Lund forteller at de har omstillingstider på mellom én til to og en halv time.

Lerum har god grunn til å være stolt av anlegget sitt som også er godt tilrettelagt for et stort antall besøkende i løpet av et år. Fra mesaniner får man et godt overblikk over alle produksjonsområdene hvor det er satset mye for å oppnå et best mulig arbeidsmiljø. Store vindusflater gir mye naturlig lys og takhøyden på seks meter er over det dobbelte av hva som var mest vanlig i Sogndal.

Det siste produksjonsområdet som Lund guider oss frem til er for juice. Her finner man tre juicemaskiner, to for 1,5-liters kartonger og én for 2-liter. Produksjonen er basert på innkjøpt konsentrat som blandes, pasteuriseres og tappes. Lerum presser også epler selv. Lund påpeker at de på dette området har tre kvinnelige ansatte i produksjon som bidrar svært positivt til arbeidsmiljøet. Han skulle derfor mer enn gjerne hatt flere, og mener det er en myte at industriarbeidet er for tungt for dem. Hos Lerum foregår selv produksjonen automatisk og mesteparten av arbeidet består derfor av kontroll av maskinene.

Ferdigvarelagrene ligger tett på produksjon og også reolene her er levert av Constructor Norge. Syltetøy blir lagret i gjennomløpsreoler. Metalltankene som som står foran reolene blir benyttes til transport av fruktmasse som leveres store produsenter av yoghurt og iskrem.
Ferdigvarelagrene ligger tett på produksjon og også reolene her er levert av Constructor Norge. Syltetøy blir lagret i gjennomløpsreoler. Metalltankene som som står foran reolene blir benyttes til transport av fruktmasse som leveres store produsenter av yoghurt og iskrem. Foto: Henning Ivarson
Paller med juice og saft blir dypstablet. Alt utgående står på NLP-paller av plast.
Paller med juice og saft blir dypstablet. Alt utgående står på NLP-paller av plast. Foto: Henning Ivarson

Tidlig ute med automatlager

Ferdig palletert juice transporteres ned til grunnplanet med heis hvorfra de blir hentet med truck og lagret i dypstablingsreoler. Også paller med ferdig saft lagres på denne måten, mens ferdig syltetøy ligger i gjennomløpsreoler. I tillegg til disse konvensjonelle ferdigvarelagrene som alle er blitt levert av Constructor Norge og har en samlet kapasitet på 6000 paller, har Lerum også et automatlager for helpall som ble levert av BT Systems da den opprinnelige fabrikken stod ny i 1993. Det har en kapasitet på 1000 paller i tre nivåer som begge består av to racks med en shuttle i midten. Anlegget har en kapasitet på 60 paller inn og 60 paller ut per time og benyttes til enkelte paller med høy omløpshastighet. Også reolene i dette er levert av Constructor.

Selv om det generelt sett er relativt korte veier mellom råvarelager, produksjon og ferdigvarelager, er det likevel noen produkter som må transporteres fra et ferdigvarelager i den ene enden av bygget og gjennom en truckgate til den andre enden for utkjøring. Disse transportene foregår i dag med konvensjonelle trucker, men Lund opplyser at de vurderer å ta i bruk autotrucker til dette arbeidet. Foreløpig har imidlertid virksomheten hatt nok med den store investeringen som er gjort og at AGV-prosjektet derfor er blitt utsatt noe.

Lund og Bjørlykhaug foran området som benyttes til klargjøring av lass. Bak ser man deler av automatlageret fra 1993.
Lund og Bjørlykhaug foran området som benyttes til klargjøring av lass. Bak ser man deler av automatlageret fra 1993. Foto: Henning Ivarson

Høyere automatiseringsgrad

Lund er likevel godt fornøyd med dagens internlogistikk og mener de totalt sett har en fornuftig og god flyt hvor både råvarer og ferdigvarer befinner seg tett på produksjonen. Bedriften vektlegger HMS høyt og gjennomfører blant annet jevnlige reolkontroller. Et stort antall paller flyttes hver dag og trucktrafikken er tidvis stor. Alle er utstyrt med BlueSpot, men de er foreløpig ikke utstyrt med støtsensorer. I stedet baserer Lerum seg på at skader meldes.

Rundt 70 personer er direkte involvert i produksjon og lager. Ledelse og administrasjon består av 30 personer i Kaupanger og i tillegg har Lerum et salgskontor i Asker og et nasjonalt selgerapparat.

Den nye fabrikken har en langt høyere automatiseringsgrad enn den tidligere syltetøyfabrikken som forøvrig lå i strandkanten i Sogndal og nå skal bli erstattet av boliger.

Lund forteller at de ansatte har tatt overgangen til den langt mer datastyrte arbeidshverdagen på en svært god måte. Lerum har både medarbeidere som har jobbet for dem i over 45 år og et sykefravær på bare 2,8 prosent – begge gode beviser på at virksomheten er en god arbeidsplass.

Gjennomsnittlig går de ti biler ut fra fabrikken om dagen. Andelslaget Lerum Frakt står for transportene.
Gjennomsnittlig går de ti biler ut fra fabrikken om dagen. Andelslaget Lerum Frakt står for transportene. Foto: Henning Ivarson

Strenge krav til transport

Gjennomsnittlig går det ut ti vogntog og semitrailere per dag fra Lerum. Transportene foregår i hovedsak med andelslaget Lerum Frakt som eies av åtte transportører som disponerer 15 biler med Lerum-reklame. Til mottakere nord for Trondheim sendes varene med Hurtigruta fra Bergen.

Frem til 2006 ble returene i stor grad fylt med tomflasker, men de forsvant med nedleggelsen av brusproduksjonen og overgangen til engangsflaskene som nå benyttes. I dag anslår Lund at rundt 60 prosent av returene består av ulike innsatsfaktorer for Lerum, mens resten blir fylt opp med annet gods gjennom de tre meglerne til Lerum Frakt.

Både Lerum og Lerum Frakt stiller strenge krav til sjåførene om høflig opptreden i trafikken. Eksempelvis skal de alltid stoppe og slippe forbi privatbiler ved utkjøring av ferge. Lund opplyser at de også stiller strenge krav rundt transportene av råvarer fra utlandet og sjekker ofte mønsterdybde og om de har kjetting med seg.

Jakten på den gode smaken

I likhet med resten av næringsmiddelindustrien har også Lerum i hovedsak bare tre kunder: NorgesGruppen, Coop og Rema 1000.
I tillegg til Lerums egne merkevarer selges en del av produksjonen under kjedenes egne merkevarer.

– Vi har alltid vært tydelige på at det er en viktig del av virksomheten. Det er slik markedet er blitt og det må vi bare leve med, sier Lund.

– Er det store forskjeller på produktene?

– Det er selvsagt forskjell på reseptene til kjedenes egne merkevarer og våre egne merke-
varer, svarer fabrikksjefen uten å utdype dette nærmere.

Daglig leder Trine Lerum Hjellhaug og de fire andre eierne viderefører arven fra sine oldeforeldre. Her foran en kopi av butikkdisken fra Sørheim. Der inne har for øvrig Lerum et eget museum hvor man kan se både det gamle landhandleriet og den første saftfabrikken.
Daglig leder Trine Lerum Hjellhaug og de fire andre eierne viderefører arven fra sine oldeforeldre. Her foran en kopi av butikkdisken fra Sørheim. Der inne har for øvrig Lerum et eget museum hvor man kan se både det gamle landhandleriet og den første saftfabrikken. Foto: Henning Ivarson

Selv om Lerum har redusert sukkermengdene betydelig de siste årene, er det fortsatt en viktig råvare.

– Vi sliter veldig med sukkeravgiften, fastslår Lund. – Vi ønsker å fjerne den, men hvis ikke det skjer må den i alle fall differensieres. I dag betaler vi veldig mye sukkeravgift på varer som det ikke er sukker i, påpeker fabrikksjefen, og trekker frem den relativt nye og helt sukkerfrie saftserien ZERoh! som et godt eksempel. Den er blitt meget godt mottatt og blir også eksportert til Sverige.

I likhet med Lerums øvrige produkter ble også den unnfanget på laboratoriet, for øvrig det eneste stedet det var et ufravikelig fotoforbud. Lund forteller at det ikke er altfor lenge siden det bare jobbet én person her. I dag er de seks, som blant annet har som oppgave å etterleve teksten på veggen: «Jakten på den gode smak». Det har også kundene bitt seg merke i.

– Før ga kjedene klar beskjed om at de ville ha det slik og slik. Nå spør de i stedet hva vi kan tilby, avslutter fabrikksjef Magne Lund.

Artikkelen ble opprinnelig publisert i Logistikk & Ledelse nr. 10-2019