5

Bilder

Senior produksjonstekniker Heiko Körner (t.v.), lagerformann Jan Bertel Holm og kvalitets- og sikkerhetssjef Olav Solberg i Frank Mohn Flatøy er svært godt fornøyd med løsningene fra Kardex Norge. Her foran Intertex-åpningen i andre etasje. Foto: Henning Ivarson

Av Henning Ivarson 18. mai 2015 09:27

Frank Mohn Flatøy holder til på nettopp Flatøy – som ligger et par mils kjøring nordover fra Bergen og rett over på den andre siden av den mektige Nordhordlandsbroen hvor E39, etter en kort strekning over øya, fortsetter over Hagelsundbroen til Knarvik. Men stopper man opp på Flatøy ser man fort det store, langstrakte industrianlegget med en rekke bygninger idyllisk plassert ned mot sjøen.

Én av de store bygningene ble for øvrig satt opp som en sjøflyhangar i 1938 av Marinens flygevåpen som hadde holdt til på Flatøy siden 1920. Den første sjøflybasen her ble imidlertid etablert allerede før første verdenskrig av den norske flypioneren Hjalmar Riiser-Larsen og som senere skulle spille en svært sentral rolle i oppbyggingen og etableringen av både Luftforsvaret og sivil luftfart.

Etter krigen forsvant den militære tilstedeværelsen på Flatøy og ble erstattet av mekanisk produksjon. Først av Flatøy Industrier som blant annet utførte marinisering av motorer, og senere av Frank Mohn som etablerte produksjon av sine etter hvert verdenskjente Framopumper her. På Flatøy produseres det i dag pumper, hovedsakelig mot offshoremarkedet.

På Flatøy produseres det hovedsakelig pumper til offshoremarkedet. Det dreier seg om store brannmoduler med egenvekter på opp til 80 tonn som plasseres i hvert hjørne på plattformer – med pumper som indirekte drives av 12- til 16-sylindrede motorer og som har en kapasitet tilsvarende 20 brannbiler eller mer.

Selskapet produserer også sjøvannspumper som benyttes til vanninjeksjon i olje- og gassbrønner for å holde trykket oppe og dermed forlenge feltets levetid.

Pumpene fra Frank Mohn Flatøy brukes også som kjølevannspumper i ulike prosessanlegg både onshore og offshore. Selskapet skal blant annet levere åtte pumper til verdens største flytende LNG-fabrikk som nå er under bygging. De har en kapasitet på ikke mindre en 8.000 kbm per time hver seg hvorav syv av dem skal gå kontinuerlig og på den måten pumpe 56.000 kbm sjøvann som skal kjøle ned prosessanlegget.

Det siste, men også det minste, virksomhetsområdet på Flatøy er produksjon av en rekke ulike skimmere som benyttes til oppsamling av oljesøl.

Produksjonen av pumpene på Flatøy er kundespekket. Produktene er komplekse og bedriften må ha et effektivt lager av både råvarer, halvfabrikata og innkjøpte komponenter.

Parallelt med økende produksjonsvolumer måtte stadig flere deler inn i pallelageret eller i en kranbetjent småvarereol fra 1980 som nok hadde passet bedre på et norsk industrimuseum fremfor å spille en sentral rolle på lageret til en verdensledende produsent av high tech-produkter.

Senior produksjonstekniker Heiko Körner og lagerformann Jan Bertel Holm forteller at mange ulike deler måtte plasseres på samme lokasjon og lageret ble stadig tyngre å operere. Kombinasjonen av et sprengt lager – som også resulterte i at mange deler måtte lagres utendørs – og et generelt ønske om å forbedre vareflyten fra lager til produksjon tvang frem en restrukturering. Det ble ytterligere aktualisert da det gamle paternosteret de hadde sluttet å virke.

– Vi måtte finne en annen løsning på hvordan lageret ble operert, sier Körner og forteller at de plukket ut fire leverandører og viste dem hvordan det så ut. Hva ville de foreslå? Hvordan mente de det ville være mest hensiktsmessig å bygge opp lageret?

– Selv hadde vi lagerautomater i bakhodet, men vi visste samtidig at vi hadde produkter som ikke ville passe inn i slike. Vi la derfor ingen føringer i det hele tatt og overlot til dem å finne løsningene.

– Var det store forskjeller på det som dere fikk presentert da, eller gikk det først og fremst på pris?

– Litt forskjeller var det, sier Körner. – Det gikk stort sett på vareheiser og mobile reoler. To av leverandørene var veldig konstruktive og tilbød gode løsninger. Hovedårsaken til at vi til slutt valgte Kardex som leverandør var at de kunne tilby en dobbel heisautomat som ville være en svært plasseffektiv løsning for oss.

Lagerformann Jan Bertel Holm tilføyer at Kardex etter hans mening utvilsomt hadde det mest kreative løsningene.

Etter at Frank Mohn Flatøy valgte å gå videre med Kardex, forteller salgskonsulent Richard Flydal i Kardex Norge AS om et spennende samarbeid for å finne frem til de endelige løsningene og som også inkluderte spisskompetanse som ble hentet inn både fra Kardex sentralt og deres nære samarbeidspartner Intertex.

– Vi lærte selv mye av denne prosessen og det var veldig spennende med denne sparringen av kompetanse fra flere hold, forteller Flydal.

Prosessen endte med at mesteparten av palle- og småvarelageret ble erstattet av seks Kardex Shuttle XP Multiple heisautomater og like mange Kardex Shuttle NT 1000 palleheiser.

De seks doble heisautomatene er de første som er levert i Norge og tilsvarer tolv ordinære heiser. De er gruppert tre og tre slik at alle seks åpninger er innenfor kort rekkevidde. Hver heis er utstyrt med 144 brett på tre meters lengde og med en kapasitet på 500 kilo. Taket på lagerbygningen er buet og derfor er det ulik høyde på den fremre og den bakre automaten – henholdsvis 10,3 og 9,4 meter. Flydal forteller at de seks automatene til sammen har en lagringsflate på over 2,1 mål. Gulvarealet som beslaglegges er imidlertid svært beskjedent, under 125 kvm.

Han legger til at Kardex kan utstyre sine doble heisautomater med to overføringsenheter som bringer brettene fra den bakre automaten og frem til åpningen i den fremre, men den økte plukkhastigheten som dette gir var ikke relevant for Frank Mohn Flatøy som dermed klarte seg med én.

I bakkant av tre av dobbelheisene er det plassert seks palleheiser for lagring av europaller. Hver av disse har 26 brett med en kapasitet på 1.000 kilo og til sammen kan dermed de seks palleheisene lagre 156 paller. De skyves helt ut av maskinen og kan derfor lett håndteres videre av en truck. Palleheiser har ikke vært så vanlig i Norge, men Flydal forteller at Kardex nå registrerer en økende etterspørsel etter slike også her i landet.

Jan Bertel Holm forteller heisautomatene og palleheisene representerer en stor effektivisering i plukkarbeidet.

Alle maskinene er styrt av Kardex Power Pick Global WMS som via en middleware fra iSYS kommuniserer med ERP-systemet MultiPlus, som for øvrig benyttes i hele Frank Mohn-konsernet. Gevinsten med å scanne varene ut og få automatisk utskrift av merkelapper forsterker rasjonaliseringsgevinstene ytterligere. Pick by light og det faktum at én lokasjon nå er bare én artikkel har på sin side eliminert feilplukk.

Kvalitets- og sikkerhetssjef Olav Solberg legger til at de dessuten har fått en langt bedre vareflyt ut mot produksjon og nå kan vente med å plukke til nærmere monteringsstart.

– Ja, det er riktig, skriver Holm under på. – I perioder kan vi ha en veldig stor pågang av ordre som skal plukkes til forskjellige prosjekter ute i verkstedene. Da vi plukket manuelt bygget det seg raskt opp en god bunke med ordrer, men nå er ikke vi lenger noen flaskehals.

Solberg forteller at løsningen dessuten er tilpasset til å lagre artikler som er i produksjon, midt i mellom råvare og ferdig.

Intertex er en tysk produsent som sveitsiske Kardex har et eksklusivt samarbeid med world wide.

– Enkelt forklart har Kardex i hovedsak produkter som kan håndteres for hånd, mens Intertex leverer løsninger for alt som er stort og tungt, sier Flydal. Han forteller at Intertex supplerer Kardex med blant annet langgodsautomater til stålemner, i tillegg løsninger for platelagring, paternosterverk som henger i taket, horisontalkarusell for paller, dekkpaternoster og automater for tepperuller som var det produktet selskapet opprinnelig begynte med.

I ett av byggene foregår det produksjon av komponenter over to plan. CNC-maskiner er plassert i første etasje, mens rørsystemer sveises på pumpene i etasjen over.

Körner forteller at de jevnlig mottar store forsendelser med flenser fra Italia og som tidligere måtte lagres utendørs. Både disse og andre deler som skulle opp i andre etasje måtte bli heist opp ved hjelp et kjempestort løftebord. Det som ikke gikk rett i produksjon ble enten lagt i reoler eller plassert på gulvet i produksjonsområdet.

Körner ble derfor svært interessert da Flydal presenterte Intertex TowerMat – en unormalt stor heisautomat som kunne fungere som en kombinert vareheis og varelager.

Intertexen som er montert har 18 meters innvendig høyde og måler nærmere 20 meter utvendig.

Den er utstyrt med 29 brett som har en kapasitet på fem tonn og som hver har plass til fem europaller ved siden av hverandre. Egenvekten er på hele 65 tonn.

– Med den har vi oppnådd mange fordeler, fastslår Körner. – Delene vi har der har svært ulik liggetid som spenner fra et par måneder ned til et par dager. Inne i Intertexen ligger de tørt og godt beskyttet og ved å lagre i høyden har vi ikke minst spart voldsomt med plass i tillegg til at tilgjengeligheten jo er helt på topp.

– Det er som natt og dag, sier Holm fornøyd. – Da vi tidligere skulle hente frem flenser måtte vi ut på plassen og kanskje flytte på ti paller før vi kom til den vi skulle hente. Nå er det bare å trykke på en knapp for å få frem den aktuelle delen.

I tillegg til lasteåpningen på bakkeplan og åpningen hvor pallene automatisk blir ført ut i andre, er det også tilgang til Intertexen inne fra maskinverkstedet i første etasje.

Den siste leveransen fra Kardex Remstar på Flatøy er også et Intertex TowerMat, men denne har både en helt annen størrelse og bruksområde enn den som er på utsiden av bygget. Den står inne i en av verkstedhallene og er i realiteten en konvensjonell heisautomat for gods opp til syv meters lengde. Den benyttes til tynnere rør som tidligere ble lagret ute. Langgodsautomaten har 65 hyller i to høyder for gods opp til henholdsvis 15 og 30 cm og som hver har en kapasitet på to tonn. Også den har bidratt til å gjøre materialene langt lettere tilgjengelige i tillegg til at de både lagres trygt og plasseffektivt i høyden.

Begge Intertexinstallasjonene er for øvrig også styrt av Power Pick Global fra Kardex.

Frank Mohn Flatøy tilhørte den delen av Frank Mohn-konsernet som i fjor ble solgt til det svenske industrikonsernet Alfa Laval. Körner forteller at de merker at det er blitt trangere kår i oljebransjen som følge av lavere oljepris.

– Det er likevel svært viktig at vi ikke firer på kvaliteten vår som alltid har vært kjent for å ligge på et svært høyt nivå og på den måten imøtekomme våre kunders høye forventninger og krav. Skal man opprettholde produksjon i Norge nytter det ikke å produsere billige varer som kan kjøpes enda billigere i Kina. Vi kommer derfor til å ha et fortsatt høyt fokus på ledetider og kvalitet i alle ledd, avslutter Heiko Körner.

At den forbedrede produksjonslogistikken bidrar til en å oppnå en enda mer lønnsom drift og holde konkurransekraften oppe bør det være liten tvil om.