Verdens letteste trinsehjul er 3D-printet

I mange år har CeramicSpeed i Holstebro samarbeidet med det danske teknologiske instituttet for å utvikle 3D-printet titangir. Nå lanserer CeramicSpeed en ny modell av et 17-tanns 3D-printet trinsehjul.

Publisert

Det globale sykkelmarkedet er i stor grad drevet av innovative og nyskapende produkter. For å holde seg oppdatert på den nyeste teknologien, innledet CeramicSpeed et samarbeid med det danske teknologiske instituttet i 2012. Dette har resultert i verdens letteste gir, de såkalte trinsehjulene, som er 3D-printet i titan. Siden 2014 har CeramicSpeed solgt hundrevis av disse produktene til entusiaster og profesjonelle syklister.

Lettere og mer holdbare

- Teknologien bak 3D-printing har gitt oss friheten til å eksperimentere med designen på en kreativ måte, og samtidig kunne vi kontinuerlig optimalisere funksjonene i produktet. Samarbeidet med det danske teknologiske instituttet har gjort at vi har utviklet og produserer nå trinsehjul i en radikal ny designform, som bare er mulig ved hjelp av 3D-utskrift, sier Carsten Ebbesen, FoU-sjef i CeramicSpeed.

I tillegg til å lage lettere gir som bruker titan som materiale, gir 3D-printing også en rekke andre fordeler for produktet. Girene er plassert som en del av girskiftet på sykkelens eksterne gir og er derfor utsatt for slitasje. Testing av 3D-printede trinsehjul viser at disse produktene er langt mer holdbare enn de tradisjonelle girene, som vanligvis er produsert i aluminium.

Forventer økt omsetning

- CeramicSpeeds nye trinsehjul er designet med 17 tenner som er ca. 2 mm. i diameter med en tykkelse på bare 0,4 millimeter. Girets totale vekt er ca. 7,8 gram. Arbeidsstykkets hule geometri kan ikke lages med tradisjonell teknologi. 3D-printing i kombinasjon med påfølgende spesialiserte prosesser resulterer i et unikt produkt som er vanskelig å kopiere, sier Thor Bramsen, seniorkonsulent ved Dansk Teknologisk Institutt.

Hos CeramicSpeed forventer Carsten Ebbesen at de nye tannhjulene vil øke selskapets omsetning i «high-end» markedet og sikre CeramicSpeeds profil som det mest innovative selskapet på markedet.

Det globale sykkelmarkedet er drevet av innovasjoner og for å være i forkant av bransjen inngikk CeramicSpeed, som revolusjonerte løp ved å introdusere keramiske lagre til profesjonell sykling, et samarbeid med Dansk Teknologiske Institutt (DTI). Med to additive maskiner, en firelaser SLM500 og en dobbeltlaser SLM280, har instituttet utnyttet selektiv lasersmelting i mange år, noe som gjør dem til en god partner for å optimalisere utviklingen. Resultatene ga verdens letteste trinsehjul utviklet av samarbeidspartnerne som jobber sammen for kondisjonstesting fra profesjonelle ryttere i årets Tour de France.

Prosesskjeden koordineres

For å tilby serieproduksjon av et høykvalitets, additivt produsert produkt, må hele prosesskjeden koordineres. Dette inkluderer de additive produksjonsmaskinene fra SLM Solutions, men prosessen begynner med komponentens redesign for tilsetningsprosessen. Produktdesignet fra CeramicSpeed ble optimalisert av DTI for serieproduksjon med additiv produksjonsteknologi. Denne prosessen er en delikat blanding av ikke å endre kundenes design, samtidig som det legges til materiale for overflater som krever CNC-maskinering, optimalisering av støtten og minimerer veggtykkelse og vekt. Etter vellykket produksjon finner de like utfordrende, men likevel viktige etterbehandlingstrinnene sted, hvor det DTI bruker hele spekteret av produksjonskunnskap, og sikrer at bare montering er nødvendig når det ferdige produktet er levert.

For mer informasjon se: https://www.ceramicspeed.com/en/cycling/ og www.teknologisk.dk