Verdens største og mest effektive fabrikk i sitt slag

I fjor tok GE Healthcare Lindesnes Fabrikker i bruk et flunkende nytt hovedlager samtidig som et nytt internt forsyningssystem ble etablert. Tidligere i år ble en ny fabrikkenhet til en smalet verdi på 500 millioner kroner tatt i bruk. Både toppsjefen for General Electric og sjefen for GE Healthcare var til stede ved åpningen i juni. - De mente at Lindesnes har plassert Norge på det farmasøytiske verdenskartet og i hjertet av GE Healthcare, sier selskapets stedlige logistikksjef Roger Halvorsen.

Trond Schieldrop Lindesnes

General Electric´s fabrikk på Lindesnes er verdens største produksjonsanlegg av kontrastmidler, som ifølge logistikksjef Roger Halvorsen også er verdens mest kostnadseffektive fabrikk. Effektive logistikk- og transportrutiner har bidratt til denne utviklingen. Det interne logistikksystemet knyttet opp mot ruteplan og RF-basert dataflyt med strekkode, er viktige elementer i så måte.

- Systemet har fungert optimalt fra dag en, sier Halvorsen, som sammen med et team på flere medarbeidere har omsatt logistikkprosessen i praksis.

- Tidligere opererte vi med et gammeldags distribuert lagersystem med store og mindre lagerenheter. Vi var i ferd med å videreutvikle samme løsning i den nye fabrikken. En slik løsning ville fort ha kostet flere titalls millioner kroner, men takket være den uavhengige logistikkrådgiveren Tor Magne Ask i ASK Consulting kom vi på rett spor med oppføringen av et hovedlager og valg av riktige løsninger.

Distribuert lagersystem

Det distribuerte lagersystemet var ifølge Halvorsen lite rasjonelt.

- Vi leide blant annet lagerarealer utenfor fabrikkområdet i Mandal. I forbindelse med bygging av ny fabrikk for mellomproduksjon, satte vi ned en arbeidsgruppe som skulle arbeide med denne problemstillingen. Skulle man utvide eksisterende anlegg eller satse på et helt nytt hovedlager, sier Halvorsen.

I denne forbindelse ble ASK Consulting kontaktet sommeren 2003.

- Vi laget en logistikkstudie der vi gikk gjennom hele den interne vareforsyningen til GE Healthcare Lindesnes Fabrikker. Resultatet var at vi endte opp med et forskjellig utgangspunkt enn hva som var planlagt. Vi valgte å samle alle råvarer og mellomprodukter i et hovedlager. Fra lageret skulle det etableres et distribusjonssystem til produksjonsområdene, sier daglig leder Tor Magne Ask i ASK Consulting.

Store investeringer

Fabrikken på Lindesnes har vært gjennom store investeringer og oppgraderinger de siste årene.

- Det var ingen selvfølge at produksjonen skulle utvides på Lidesnes. I forbindelse med utvidelsene har selskapet søkt konkurransedyktige alternativ både i Asia og Europa. Så langt har valget hver gang falt på anlegget på Lindesnes ut fra rent foretningsmessige hensyn. Selv om det er høye lønnskostnader i Norge, er vi konkurransedyktige på produksjon av kontrastmidler, sier Halvorsen.

Ifølge Jeffrey R. Immelt, konsernsjef og styreformann i General Electric, er fabrikken også den vakreste han har sett. - Jeg har vært rundt på hundrevis av fabrikker i hele verden, men dette er den vakreste. Jeg misunner dere som har dette som arbeidsplass. Dessuten er det de beste fasilitetene i verden til sitt bruk, sa han ved åpningen av den nye fabrikkenheten tidligere i år.

Fabrikken på Lindesnes består av flere produksjonsceller for produksjon av mellomprodukter og bulksubstans til kontrastmidler, samt ett gjenvinningsanlegg for løsningsmidler. I tillegg er det tanklager, hovedlager for mellomprodukter/råvarer og ferdigvarelager. Omkring 400 ansatte gjør bedriften til en av Sørlandets største arbeidsplasser.

Trinnvise prosesser

Hovedlageret består av et smalgangslager med 1.080 plasser. Det er også et jodlager tilrettelagt for spesielle lagerbetingelser på 180 pallplasser. Hovedlageret forsyner produksjonsområdene med råvarer og mellomprodukter ved hjelp av 10 transportflak, som transporteres med en bil etter daglige faste kjøreruter og tidtabell. Transporttjenesten er innleid fra MBT Vigeland Transport i Mandal.

- Operatørene i produksjonen setter opp daglige bestillingslister på varer som skal til de ulike produksjonsområdene. Ordren skrives ut på hovedlageret, sier Halvorsen. Han legger til at fabrikken forsøker å følge first-in-first-out prinsippet på hovedlageret.

Basert på bestillingen fra produksjonen blir råvarene kjørt til de respektive produksjonsområdene.

- GE Healthcare er en kjemisk prosessbedrift. Råvare- og mellomproduktene leveres til produksjonen i trinnvise prosesser. Ferdig produkt er bulksubstans, som benyttes i fremstilling av kontrastmidler. Den ferdige bulksubstansen lagres i et avskilt ferdigvarelager av sikkerhetsmessige grunner. Den siste produksjonsfasen foregår i farmasøytiske produksjonsanlegg som selskapet har i Oslo, Irland og Kina. I tillegg er det lisensproduksjon i USA og Japan som dekker vår to største markeder, sier Roger Halvorsen.

Strekkode- og RF-basert vareflyt

GE Healthcare har iverksatt høye sikkerhetskrav i etableringen av produksjonsceller. Produksjonsenhetene er fysisk spredd fra hverandre for å minimalisere skader ved eventuelle uhell. Hver enkelt celle er dessuten armert med betong og har avlastningsflater for eksplosjon.

I forbindelse med det nye logistikkonseptet er det innført strekkode- og RF-basert vareflyt.

- Når varene kommer inn på lager gjennomføres det et varemottak og pallene/storsekkene tildeles automatisk adresserte plasser i lageret. Hver pall tildeles en etikett med strekkode, tekstbokstaver, størrelse, vekt og hvor den skal plasseres i lageret, forklarer Halvorsen. - Når operatøren skyter strekkodepistolen mot plukklisten kommer ordrene opp på terminalen post for post. Etter at reolplassen er skannet overføres sekken elektronisk fra hovedlager til produksjonsområdet.

Testing og analysering

Hvert vareparti testes og analyseres på bedriftens eget laboratorium. Prøver av for eksempel jod tas ut av operatørene på hovedlageret. Prøveglassene sendes ned til laboratoriet for testing, og siden jod er ekstremt oksiderende og giftig er det bygget et eget lager for dette kjemiske produktet.

Avfall som genereres i produksjonsområdene samles i miljøstasjoner. Det er to presser for papp og plast. Når beholderen er full skyves den inn på et transportflak og transporteres til hovedlageret hvor det følges nøye regnskap med alt avfall som håndteres. Avfallet tømmes i dedikerte containere og komprimatorer.

ERP-systemet gir full oversikt

Fabrikkanlegget på Lindesnes benytter ERP-systemet til SAP.

- I våre fabrikkceller for mellomproduksjon, registrerer operatørene de nye batchene/storsekker inn i SAP. Deretter sendes storsekkene med transportflak til hovedlageret. Herfra tildeles de lokasjoner og pallplasser og fraktes med kombitruck til sine respektive plasser.

- Våre operatører/truckførere skanner etiketten og reolplassen. Informasjonen vises på en dataskjerm installert på trucken som bekrefter at den er fysisk og elektronisk riktig plassert. Informasjonen sendes til det sentrale SAP-systemet, som bekrefter at storsekken er plassert. Det gir full oversikt over varebeholdningen, sier Halvorsen, som legger til at operatørene har god erfaring i bruk av truckterminaler, og at tilpasningen av utstyret gikk smertefritt da man gikk fra distribuert lagring til hovedlager.

Referansemessig viktig kontrakt

GE-kontrakten betyr mye for ASK Consulting.

- Det er hyggelig å kunne tilføre logistikkompetanse og omsette det i praksis, sier Tor Magne Ask, som har referansekunder innen så vel prosessindustrien som dagligvarehandelen.

- Vi har ingen bindinger mot fysiske leverandører eller administrative partnere, og selger kun kunnskap og erfaring. Det er ofte lett å ende opp med gale løsninger hvis man går for tidlig inn i et leverandørsamarbeid hvor teknologien overfokuseres. For oss står teknologiske løsninger som er grunnet på bedret lønnsomhet helt sentralt. Her skiller vi oss fra leverandørindustrien, som ofte isolert fokuserer på løsningenes tekniske fortreffelighet framfor økonomisk lønnsomme løsninger for kunden, sier Ask, som har svært blandede erfaringer hva gjelder bedrifters fokus og satsing på logistikk.

- Fortsatt er det altfor mange som ikke har satt logistikk på dagsordenen. Likeledes er det fortsatt vanlig at det i bedrifter finnes «uløselige» konflikter som kan grunne i at det råder en suboptimaliseringskultur med manglende helhetsfokus. Dersom holdningen til logistikk er å ta hånd om det som kommer og ekspedere ordrene, men at det ikke skal koste noe, er det behov for en skikkelig dyneløfting i bedriften.

Han mener at holdningen i logistikkorienterte bedrifter i stedet bør være at vi sammen skal øke konkurransekraften med kunderettede tiltak som gir lavere kostnader og bedre service.

- Lykkes man med å etablere denne holdningen, legger man grunnlaget for betydelige lønnsomhetsforbedringer. Vi retter et helhetsfokus på logistikk som står i kontrast til tradisjonelle tankemåter og grenser i bedriften. Sentralt i vår filosofi står derfor elementene leveringsservice og kostnader knyttet til vare- og informasjonsflyten. Disse elementene skal kunne planlegges, styres og kontrolleres mot aktive mål knyttet til kunden. Med aktiv fokus på, og bruk av logistikk på denne måten, vil bedriften styrke konkurransekraften og bedre lønnsomheten, avslutter Tor Magne Ask.

---------

General Electric (GE) omsatte i fjor for over 151 milliarder dollar og er med sine rundt 320.000 ansatte ett av verdens største industrikonsern. GE Healthcare omsetter for ca 15 milliarder dollar og har 42.000 ansatte og virksomhet i 100 land. Lindesnes Fabrikker ble etablert i 1974, har 400 ansatte, og har tidligere vært eid av Nycomed og Amersham.

www.logistikk-ledelse.no© 2005