23948sdkhjf

Bohus på Heia: Her er Norges kuleste møbellager

Med leveransen av tre ulike automasjonssystemer til Bohus´ nye sentrallager på Heia utenfor Fetsund fikk Jungheinrich Norge sitt definitive gjennombrudd som en totalleverandør. Men koronaepidemien skapte store forsinkelser og ditto utfordringer for både byggherre og automasjonsleverandør.

Håndteringen av møbelkjedens egne store lastbærere i et kranlager har allerede skapt stor internasjonal oppmerksomhet og interesse.

August 2020: Håkon Bredde-Prytz (t.v.), direktør i Bohus Logistikk AS og Jens Gjerlaug, Manager Logistics Systems i Jungheinrich Norge gleder seg over at bygget reises. Faksimile fra Logistikk & Ledelse nr. 7-2020. Les hele denne saken som en pdf

Når vi denne gang treffer Jens Gjerlaug modererer han sin tidligere uttalelse som lå til grunn for tittelen på den første saken vi hadde om det nye sentrallageret.

– Ok, så er det ikke landets mest avanserte lager. Det finnes langt mer avanserte automatiserte lagre,  men det er i hvert fall det kuleste, sier han nå med et stort smil.

Stian Fusdahl (t.v.), transport og teknisk sjef i Bohus Logistikk, har fulgt prosjektet hele veien siden de første møtene i 2018. Både han og Jens Gjerlaug er godt fornøyd med resultatet. 

Brukte først Jungheinrich som konsulent

Planleggingen av det nye sentrallageret til Bohus begynte i 2018. Etter flere krevende år opplevde møbelkjeden da igjen en ny vekst topplinjen. Med bare tre år frem til leieavtalen på det daværende hovedlageret til Bohus Logistikk på Fjellbo gikk ut besluttet eierne å investere i et nytt hovedlager og kjøpte en tomt i Fet næringspark på Heia, et par kilometer øst for Fetsund.

Selskapet ønsket å videreutvikle sine interne lastbærere (blåbrett) som de hadde svært god erfaring med. Utover det hadde de ikke bestemt seg for hverken lagrings- eller plukkteknologi. Etter først å ha gått bredt ut i markedet og snakket med flere aktuelle leverandører valgte Bohus Logistikk relativt tidlig å gå videre med Jungheinrich Norge og deres avdeling for Logistics Systems som ledes av Jens Gjerlaug.

– Vi er den eneste aktøren i Norge som blåser i om et prosjekt til slutt ender med et kranlager eller et manuelt lager, fastslår Jens, og poengterer at det er konseptgrunnlaget og kunden som har fasiten på hva som er riktig løsning.

Han har tidligere fortalt at de først tilbød Bohus en helt uforpliktende studie hvor de sammen vurderte ulike konsepter – både helt manuelt, semimanuelt og helautomatisert. Deretter bistod de med underlag til et business case. Basert på deler av denne studien innhentet deretter Bohus Logistikk tilbud fra andre leverandører, men prosessen endte med at Bohus Logistikk inngikk kontrakt med Jungheinrich Norge.

Bygget, som er reist i et skrånende terreng, har en grunnflate på ca. 11.000 kvm og har fire plan med en samlet gulvflate på 30.000 kvm. Ca. 80 personer har sin arbeidsplass her, hvorav rundt 50 på lageret. De øvrige er tilknyttet møbelkjedens regnskapsavdeling.

Store arealer til manuelt plukk og tre krananlegg

Jens forteller at Bohus allerede fra første møte av var klare på at rundt halvparten av artiklene deres ikke var egnet til å bli automatlagret. Virksomheten var derfor avhengig at store arealer til manuell drift. Bygget, som er reist i et skrånende terreng, har en grunnflate på ca. 11.000 kvm og har fire plan med en samlet gulvflate på 30.000 kvm.

De tre øverste etasjene har en takhøyde på 4,5 meter og her plukkes det manuelt, både fra reol og direkte fra gulv. Både plan to og tre er utstyrt med porter og har egne varemottak. Plan fire er det eneste uten bakkekontakt og er derfor helt avhengig av å benytte de fire heisene som binder alle etasjer sammen til både innlagring og til ferdig plukkede varer. Hver heis har en kapasitet på 16 paller som det plukkes direkte på og som derfor er en sentral del av hele internflyten.

På grunnplanet benyttes ca. 4.500 kvm til de tre automasjonsanleggene fra Jungheinrich som strekker seg opp i 23 meters høyde:

  • Miniload: 1 kran og 21.000 lokasjoner
  • Helpall: 3 kraner og 10.000 lokasjoner
  • Blåbrett: 2 kraner og 1.200 lokasjoner

Målt i volum blir rundt 75 prosent av kolliene lagret i disse tre anleggene som blir styrt av et Jungheinrich WCS (Warehouse Control System) som er integrert med Bohus´ SAP EWM. På grunnplanet finner man selvsagt også tilknyttede baner og plukkstasjoner til de tre krananleggene, i tillegg til et manuelt smalgangslager med plass til ca. 2.000 paller og et stort område som er avsatt til konsolidering før uttransport.

Tidsplanen som røk

Da vi sist besøkte Heia i august 2020 var byggingen godt i gang. Den opprinnelige tidsplanen var at selve bygget skulle ferdigstilles i april i fjor, mens manuell drift skulle starte opp i juni og automasjonen et par, tre måneder senere.

Ettersom det første covid-utbruddet hadde kommet allerede før kontrakten mellom Jungheinrich Norge og Bohus var inngått, hadde begge parter i bakhånden at pandemien ville kunne skape utfordringer i forbindelse med monteringen av automasjonsanleggene. Håkon Bredde-Prytz, direktør i Bohus Logistikk, og Jens var sikre på at det bare var et tidsspørsmål før landet ville stenge ned og derfor hastet det med å få inn montørene fra Tyskland før det skjedde.

I begynnelsen av januar 2021 var de på plass og begynte å montere reoler. Når 60 prosent av dette arbeidet var ferdig skulle andre eksperter hentes opp fra Tyskland og starte arbeidet med skinner og reising av selve kranene. Etter det skulle resten av reolene på plass før monteringsarbeidet skulle avsluttes med banesystem og plukkstasjoner.

Men allerede i midten av januar i fjor innførte som kjent regjeringen strenge tiltak for å redusere importsmitte og landet stengte i praksis ned.

Jens & co måtte innse at de ikke ville få ekspertene inn til landet. De ble enige om at personellet som allerede var i landet skulle fortsette arbeidet til 60 prosent av reolene var montert, men etter å ha konstatert at det var umulig å få lagt en videre fremdriftsplan ble alt lagt på is.

– Det som var bra midt oppe i det hele var at det ikke var noen peking på kontrakt eller skyttergrav, sier Jens. – Alt var transparent, og jeg tror Håkon og jeg snakket sammen etter hver eneste pressekonferanse som FHI og regjeringen holdt om hva vi kunne gjøre og om vi så noen åpninger. Det var jo krav om lange karanteneperioder, men akkurat det var ikke de utenlandske fagpersonene villige til å være med på. Vi prøvde sammen med Bohus å se på alle mulige alternativer, men til ingen nytte. Resultatet var at vi sammen besluttet å sette prosjektet på pause før grensene åpnet igjen.

Bohus måtte ut av lageret på Fjellbo i juni og begynte derfor flytteprosessen straks det nye bygget på Heia var blitt ferdigstilt i april i fjor. Der ble alt lagret på gulvet og i bulk, hvilket krevde nye planer og rutiner på det som tidligere hadde blitt plukket ut av reol på Fjellbo. I tillegg ble det en periode leid noe ekstern lagerplass, både hos Apilar Lager og logistikksenter i Røyken og på et lager rett i nærheten.

Da Norge endelig åpnet opp igjen hadde flere europeiske land allerede gjort det. Dermed var ekspertene og ressursene som Jungheinrich i Tyskland hadde dedikert til det norske prosjektet blitt omdisponert og det resulterte i ytterligere forsinkelser.

Stian Fusdahl blir liten inne i en av de fire heisene som knytter sammen de fire etasjene. Hver heis har en kapasitet på 16 paller som det plukkes direkte på og som derfor er en sentral del av hele internflyten.

Full automasjonsdrift fra juni i år

Da montasjearbeidet startet opp igjen i september i fjor var målet å gå live med automasjonsanleggene den 20. juni i år hvilket også ble gjort.

– Da var selvfølgelig mange av oss svært spente, men allerede tidlig fungerte det overraskende bra, sier Stian Fusdahl. Som teknisk ansvarlig for bygget, i tillegg til transport, har han fulgt prosjektet hele veien siden de første møtene i 2018.

Han legger til at det selvfølgelig var noen utfordringer, men adskillig færre enn de hadde sett for seg.

Den kanskje største var at det til å begynne med tok unødvendig lang tid til å plukke helpaller fordi WMS til SAP ikke hadde informasjon om hvilke pall som stod innerst og ytterst i dobbeltdypet, samtidig som WCS til Jungheinrich ikke samlet like varer innerst og ytterst i dobbeltdypet.

– Derfor ble det mye internflytting før den riktige pallen kom ut, men etter å ha få justert dette gikk vi faktisk fra å plukke over to skift til bare ett, forteller Stian.

– Akkurat dette er en klassisk problemstilling, sier Jens. – Selv om brukeren vet at man med dobbeldyp ikke bør ha en fyllingsgrad på over 85 prosent er det veldig lett å fylle opp mer og som bare resulterer i mer restacking av samme produkt. Bohus ble derfor raskt veldig fokusert på ikke å overstige 85 og kanskje sågar gå ned mot 80 prosent for at dobbeldypet skal være optimalt. Dersom pallene hadde stått i singledyp kunne man ha hatt en fyllingsgrad på 90 til 95 prosent, men da måtte man til gjengjeld ha hatt dobbelt så mange kraner, forklarer han.

Innlagringsbane til kranlageret for helpall med stasjon for formatkontroll. 

Stor interesse for blåbrett i kranlager

Helt siden slutten av 90-tallet har de såkalte blåbrettene spilt en sentral rolle i internlogistikken til Bohus. Denne lastbæreren måler 120 x 240 cm, tilsvarende tre EUR-paller. Blåbrettene finnes i flere varianter hvor blant annet de eldste også benyttes som en lastbærer helt ut til de butikkene som har en returløsning. Senere ble det utviklet en versjon som kan stables to i høyden og en siste variant kan også benyttes i kranlageret som er dedikert til disse.

Jens forteller at man i teorien kunne ha benyttet de samme kranene på både helpall og blåbrett, men de valgte likevel å dele dette opp i to delsystemer, dels for å være mindre sårbar ved en eventuell stans, men også på grunn av blåbrettenes høyere lastekapasitet på 1.500 kilo og at kranene til disse går litt saktere for at godset rett og slett ikke skal skli av under fart.

Både Stian og Jens er enige om at blåbrettene er superfleksible og i automasjonsanlegget benyttes de i stort grad til flatpakk, men også til blant annet lange skap og spisebord. En annen fordel med blåbrettene i automasjon er at de også kan bære engangspaller i motsetning til kranlageret for helpall hvor slike først må byttes ut med standard EUR-paller.

Stian forteller at de var nødt til å senke hastigheten på en transfer-car som flytter blåbrettene mellom krananlegget og plukkstasjonene. Årsaken til det var at godset forskjøv seg i fart fordi overflaten på blåbrettene var litt for glatte, men etter å ha utstyrt disse med «anti-skli» ble dette problemet eliminert.

Etter at Jungheinrich kjøpte kranprodusenten Mias i 2014 har selskapet lang erfaring med å levere både kranlagre for både helpall og miniload på kontinentet.

– Men håndtering av så store lastbærere som et blåbrett var vel nytt for dere?, spør vi Jens.

– Nei, faktisk ikke. Mias har også levert en tilsvarende løsning som vi allerede i salgsfasen hadde med som en referanse. Slikt sett var det ikke direkte noe nytt for oss, men jeg kjenner likevel ikke til mange slike løsninger, sier Jens.

Løsningen på Heia, med en lastbærer som tilsvarer tre EUR-paller og som kan ta nær sagt alt mulig, har derfor allerede vekket interesse i utlandet. Blant annet har et stort globalt selskap allerede vært på besøk og sett på anlegget.

Truckparken på det nye sentrallageret til Bohus består av rundt 30 palletrucker i tillegg til to motvektstrucker og to smalgangstrucker som alle er utstyrt med håndterminal og etikettskriver. Bohus har rammeavtale med både Hesselberg Truck og Jungheinrich Norge. 

Plukket styres av bilenes avgangstider

De store åpne arealene i de tre øverste etasjene gir Bohus stor fleksibilitet når det gjelder valg av lokasjon. Selv om en artikkel kan ha en størrelse som gjør den egnet til automatlagring, forteller Stian at de likevel kan bli plassert i en bulklokasjon rett på gulvet dersom hele volumet raskt skal snus.

– Bohus har svært god kontroll og hvis de har mange volumvarer som skal ut i forbindelse med en kampanje som Stian forteller, er det aller billigst og mest effektivt å plukke direkte fra pall. Etter min mening har Bohus et meget godt tankesett og utviser god kontroll på internlogistikken, men så har de også lang erfaring med lagerdrift, sier Jens, som ikke nøler med å hevde at de på dette området spiller i Champions League.

Stian forteller at de enkelte varehusene får leveringer fra én til fire ganger i uken. Mange av dem kan legge inn ordre helt frem til klokken fem, halv seks på morgenen på varer som vil bli levert samme dag. Ordrene splittes ut til plukk som foretas i alle etasjer og rekkefølgen på plukkene blir styrt av avgangstidene på bilene før alt blir sammenstilt på utgående soner i første etasje.

Fokus på HMS fra første planleggingsmøte

I tillegg til de tre krananleggene har Jungheinrich Norge også montert et 14 meter høyt manuelt smalgangslager i første etasje som i hovedsak benyttes til lagring av «uglies» og andre varer som ikke passer til automasjonsanleggene.

Lageret blir betjent av to Jungheinrich EKX smalgangs-/kombitrucker som Bohus Logistikk tok med seg fra Fjellbo. De har en løftehøyde på 11 meter hvilket gjør at man foreløpig ikke får betjent de 300 øverste av i alt 2.000 palleplasser som det er plass til i reolene. Stian forteller at det imidlertid bare er et tidsspørsmål før de blir erstattet med nye.

Jens forteller at Bohus allerede fra starten av la en sterk føring på HMS. Han legger til at dette er et tema som erfaringsmessig plasseres langt ned på prioriteringslisten og ofte bare blir ansett som en kostnad av «blåskjortene».

HMS-fokuset resulterte blant annet i at begge plukkstasjonene for blåbrett er utstyrt med vakuumløftere som ikke bare gjør håndteringen av tunge flatpakkede varer svært enkel, men som også bidrar til at én person fint klarer løftejobber som ellers hadde krevd to.

Plukket ut av helpall utføres ergonomisk ved at banen som fører pallene ut fra kranlageret er utstyrt med to hev- og senkløsninger (de sorte belgene på bildet under) der det først plukkes når pallen er kommet ned på en ergonomisk riktig høyde som gjør at plukkeren unngår å måtte bøye eller strekke seg. Herfra plukkes det til opptil seks varehus samtidig og når plukket er ferdig føres pallen gjennom formatkontroll før den igjen går inn i lageret. Tomme paller ledes på sin side automatisk inn i en stack.

Også plukket ut av miniloadanlegget (under) foregår på en ergonomisk riktig måte og direkte på pall som deretter flyttes til konsolidering. Mesteparten av netthandelsordrene plukkes også ut av miniload og overføres deretter til en pakkestasjon.

Opptil 1.000 kubikk om dagen

På det utgående torget samles plukket fra alle sonene til det enkelte varehus. Det som er blitt plukket ut av miniload er ofte såpass lite at det flyttes over på en annen pall for å fylle den, men bortsett fra det prøver man å unngå ompakking slik at pallene fra den enkelte plukksone føres direkte over på bil.

Stian forteller at alle varer som kommer inn til lager primært blir plassert på lokasjon før de ut, men hver butikk har likevel sin lille sone for varer som blir cross-stocket ved inntak.

På spørsmål om volumer, svarer Stian at de daglig laster til 25 butikker, med et samlet volum på mellom 600 til 800 kubikk om dagen og opptil 1.000. Til butikkene benytter Bohus eksterne transportører som alle er eksperter på sine regioner av landet, for eksempel DSV på Østlandet, Thermo-Transit på Nord-Norge, VD Transport på Trøndelag, og SOS Transport på Nordvestlandet.

Til butikkene på Sørlandet, som ble inkludert i systemet i fjor, har de en containerløsning på jernbane og båt og som benytter de samme containerne som kommer til Oslo havn med varer fra Øst-Europa.

Netthandelsdistribusjonen over hele landet er det Posten / Bring som tar seg av.

På det utgående torget prøver man å unngå ompakking slik at pallene fra den enkelte plukksone føres direkte over på bil.

Gjennombrudd som totalleverandør

Avslutningsvis forteller Stian at de så langt er svært godt fornøyd med det nye lageret som fint takler dagens volumer og som er dimensjonert for en ytterligere vekst, i tillegg til at tomten på Heia også har plass til et påbygg dersom det skulle bli behov for det. Han legger til at de nå vurderer ytterligere automasjon gjennom å ta i bruk AGV i en av etasjene. Ikke minst er han fornøyd med at de klarte å drifte så godt som de gjorde før alt var på plass og mens virksomheten gikk så det grinte og under ordentlig høyt trykk.

Også Jens er naturligvis svært fornøyd med prosjektet. Han er den første til å innrømme at automasjonsanlegget i størrelse ikke kan måle seg med det andre store aktører leverer, men slår fast at det var stort for dem. Så var det da også de første krananleggene som Jungheinrich leverte i Norden og det definitive gjennombruddet for Jungheinrich Norge som en totalleverandør.

– For oss har Bohus vært en drømmekunde, fastslår han. – Og da mener jeg ikke at de har vært lette å lure eller slikt. Bare at de har vært veldig dedikerte, med en fast liten stab bestående av Bohus Logistikk-direktør Håkon, Eva Nordgård på it/prosess og Stian Fusdahl på det tekniske som har vært med siden de første work shopene i 2018 og sikret kontinuitet.

I tillegg var også adm. direktør Arve Nymoen i Bohus veldig engasjert, i likhet med adm. direktør Arild Drageset i Jungheinrich Norge som støttet opp sine medarbeidere på alle måter fra sitt ståsted.

Jens forteller at de en stund har jobbet med to store automasjonsprosjekter som de nå er helt på slutten av.

– Vi får også mange forespørsler som ikke egner seg til automasjon, men innerst inne er vi veldig glade for at vi får forespørsler for da kan vi si til kunden at dette er ikke riktig for dem og at en manuell løsning vil være det beste.

Med andre ord akkurat slik Jens har fremhevet så mange ganger opp gjennom årene: at de kan tilby begge deler.

– Vår holdning er fortsatt den at hvis et produkt eller en løsning vi ikke har i porteføljen vil være det beste for kunden, ja så sender vi dem videre til leverandøren av slike. Business-messig er det kanskje ikke alltid det smarteste, men på lang sikt tror vi det er riktig, sier Jens Gjerlaug avslutningsvis.

Bohus

Bohus er landets største landsdekkende møbel- og interiørkjede med over 60 butikker fra Kirkenes i nord til Kristiansand i sør. Den medlemseide kjeden har en årlig omsetning på drøye 3 milliarder kroner.

Kjeden ble dannet i 1976 som Samarbeidende Møbelhandlere AS av 14 frittstående møbelhandlere som gikk sammen og etablerte et felles kjedekontor for sortimentsutvelgelse og markedsføring. Etter hvert innledet mange av medlemmene også et logistikksamarbeid gjennom opprettelsen av flere regionale lagre. I 1996 bestemte kjeden å etablere et felles logistikkselskap som skulle tilby sine tjenester til alle de medlemmene som ønsket det, og to år senere etablerte daværende Bogross seg på Fjellbo nord for Skedsmokorset med et lager på ca. 12.500 kvm. Noen år senere gikk Bohus tilbake til en regional løsning i nabobygget på ca. 14.000 kvm.

Det nye lageret til dagens Bohus Logistikk på Heia øst for Fetsund har en grunnflate på 11.000 kvm og totalt ca. 30.000 kvm gulvflate fordelt på fire etasjer.

Tre automasjonsanlegg

Ca. 4.500 kvm av grunnflaten benyttes til de tre automasjonsanleggene som er levert av Jungheinrich Norge:

  • Miniload: 1 kran og 21.000 lokasjoner (60 x 40 cm)
  • Helpall: 3 kraner og 10.000 lokasjoner (120 x 80 cm)
  • Blåbrett: 2 kraner og 1.200 lokasjoner (240 x 120 cm)

Leveransen inkluderte også Jungheinrich WCS (Warehouse Control System), plukkstasjoner og tilhørende baner, i tillegg til et manuelt smalgangslager med plass til ca. 2.000 paller.

KLIKK for alle artikler i Lager og logistikk.

Kommenter artikkelen
Tips redaksjonen
Bedriftenes egne nyheter
Se alle medlemsnyheter
Mest lest
STILLINGSARENA
Gå til stillingsoversikten
Nyeste artikler
Se nyeste artikler
Anbefalte artikler
Utvalgte nyheter fra forsiden
Tor-Eivind Kverneland i 2020: Tømmer og flis – helt på grensen
Stor driftskontrakt på anbud: Hvem vil ha Sunnmøre og Indre Romsdal fra september 2023?
DAF CF 340 i test i TransportMagasinet "Etter noen mil"
E6 i Badderen får ny bru - en midlertidig sådan
Dansk transportbransje ber om to milliarder kroner til elektriske lastebiler
Volvo CE: Tara under testing
Andre Nordiske Medier
Metal Supply NO
Building Supply NO
PlastForum NO

Send til en kollega

0.14