6

Bilder

Midt i lageret til Heidenreich troner katedralen – en mesanin over to etasjer som inkludert gulvnivået er fylt opp med 11.000 hyllemeter småvarereoler. På den borte langsiden står det i tillegg seks Logimat lagerautomater etter hverandre. Langveggen nærmest er på grunnplanet dekket med gjennomløpsreoler for småvare, mens det fra langveggene i de to mesaninetasjene blir foretatt småvareplukk direkte fra pall. Foto: LIS

Av Henning Ivarson 13. september 2017 04:39

Heidenreich AS er landets eldste rørgrossist med røtter tilbake til 1904 da Sverre Lie Heidenreich starter sitt rørhandels- og installasjonsfirma i Christiania. I dag er det hovedsakelig VVS (varme, ventilasjon og sanitær) og VA (vann og avløp) som er hovedsatsingsområdet, og sentrallageret rommer over 14.500 ulike artikler. Det ble etablert på Skedsmokorset i 2002 og forsyner selskapets 33 avdelinger i tillegg til å levere direkte til kunder over hele landet.

Måtte tenke nytt

– For et par år siden bristet vi nesten på alle områder, fastslår logistikkdirektør Geir-Vegar Ellingsen, og trekker spesielt frem småvare- og utlastingsområdet.

– Vi hadde da en småvaresone med ca. 9.000 lokasjoner. Den sonen ble raskt en flaskehals fordi vi hadde et vesentlig større sortiment som krevde småvareplass. Det medførte at vi var nødt til å lagre småvarer på ordinære pall-plasser og da begynte vi å drifte tungt. Kvaliteten i plukket var ok, men det kostet oss mye på effektivitet. Kvaliteten brast imidlertid på utlastingsområdet fordi vi hadde for dårlig plass. Mange ruter på én og samme port gjorde at det fort ble gjort feil, sier Ellingsen. Han legger til at de derfor erkjente at det måtte tenkes nytt, og siden selskapet var i en ekspansjonsfase måtte det handles raskt.

– Vi startet derfor prosessen med å finne ut hvilke løsninger vi skulle gå for. Skulle vi velge en helt annen struktur, bygge et nytt sentrallager eller utvide det eksisterende som allerede var bygget ut to ganger? Etter mange runder besluttet vi å bli værende her og begynte deretter å vurdere hvordan vi kunne øke kapasiteten på utlastingsområdet og bruke lageret på en mye mer optimal måte enn vi hadde gjort.

Ellingsen forteller at de vurderte mange løsninger opp mot hverandre, både når det gjaldt effektivitet, investeringsnivå og hvor plasskrevende de er.

– Det ble naturligvis mange diskusjoner og det er ikke bare å se hva andre har gjort. Det som er rett for naboen er ikke nødvendigvis rett for oss. Det går mye på varestruktur, størrelse, frekvens, og hvilke andre tilbud du har. Vi har for eksempel en expressbutikk her i bygget hvor kundene kan plukke opp varer. For at de ikke skal stå og vente, må disse ordrene inn i en prioritert kø og bare det satte føringer på hva vi skulle velge. Å se alt i sammenheng var derfor roten i mange av diskusjonene vi hadde.

– Fant dere løsningene selv, eller brukte dere eksterne konsulenter eller leverandører?

– Vi hadde et svært godt samarbeid med både Lager & Industrisystemer (LIS) og våre eiere i Tyskland som sitter på en unik logistikkompetanse. Sammen med vår egen kompetanse har vi kommet frem til en løsning som gir oss tilstrekkelig kapasitet og effektivitet de nærmeste fem til ti årene.

Den ble å utvide bygningsmassen med 2.000 kvadratmeter til i alt 13.300, hvorav 835 kvadratmeter utgjør et nytt og etterlengtet utlastingsområde med hele 13 porter. Den viktigste strukturendringen på lagerinnredningen er at 1.000 kvm med pallereoler er blitt erstattet av en ny småvaresone på tre plan.

Ellingsen legger ikke skjul på at det var en stor utfordring å ha full drift på lageret mens dette arbeidet pågikk.

– Lageret var sprekkfult og vi slet som nevnt med kapasitetsbrist. Under arbeidet måtte vi frigjøre en stor del av både utlastingsområdet og resten av lageret, men vi hadde lagt en nøye plan om rekkefølgen. Arbeidet startet på senvinteren i fjor og målet var å være ferdig til 1. januar i år. Det klarte vi. Viktigst av alt var at hverken avdelingene eller kundene våre merket noe til restruktureringen i det hele tatt, og det skyldes den fantastiske innsatsen til driftssjef May-Britt Schmidt og alle hennes medarbeidere på lageret, poengterer han

Langt større småvaresone

Midt i lageret til Heidenreich troner nå katedralen, som Schmidt og Ellingsen kaller den to etasjer store mesaninen som inkludert gulvnivået er fylt opp med 11.000 hyllemeter småvarereoler. På den ene langsiden står det i tillegg seks Logimat lagerautomater etter hverandre. Den andre langveggen er på grunnplanet dekket med gjennomløpsreoler for småvare, mens det fra langveggene i de to mesaninetasjene blir foretatt småvareplukk direkte fra pall.

I katedralen plukkes det i batch på spesialkonstruerte plukktraller. Fulle brett legges på et transportbånd som fører dem videre til en vertikaltransportør som tar dem ned til bakkeplan. Der flyttes de over på traller som deretter blir transportert til utlastingssområdet i en togløsning når ruteavgangen nærmer seg.

Heidenreich har også fått installert 1.700 hyllemeter med småvareoler i en smalgang som betjenes av en nyanskaffet smalgangstruck.

– Også denne løsningen er vesentlig mer effektiv enn det tidligere palleplukket, sier Ellingsen.

Klargjort for flere lagerautomater

Fra tidligere å ha hatt 9.000 lokasjoner i småvaresonen har Heidenreich nå fått 35.000. 60 prosent av det samlede plukket skal nå foregå i denne sonen mot 36 prosent tidligere.

– Dere erstattet 16 paternostre/lagerautomater med bare seks moderne lifter. Hvorfor satset dere ikke på flere slike?

– Det er en avveining av kost og hva du kan hente ut. I dag har vi kapasitet så det holder på småvaresystemet vårt, men vi har forberedt plass til å sette opp ytterligere seks lifter når vi får behov for dem. Etter hvert vil vi erfare hvor mer effektiv en lagerautomat er sammenlignet med manuelt plukk fra hylle. Forskjellen er der, men den er ikke all verden, mener Ellingsen. – Det som er helt avgjørende når du har plukk i hyller er softwaren som trekker frem alle de høyfrekvente varene slik at gangveien blir redusert. Når vi har fått alle varer på riktig plass vil vi kunne foreta målinger og se hva som gir best effektivitet, legger han til.

Tenkt helthetlig

Etter at Ellingsen hadde snakket seg god og varm om småvareplukket og tatt oss med på en lang runde gjennom alle etasjene, følte han det berettiget å poengtere at de langt fra bare har konsentrert seg om denne sonen.

– Vi har sett helhetlig fra varemottak til plukk og videre til utlasting og satt alt sammen i ett system, sier han, og viser til både gjennomløpsreoler for helpall som er plassert tett opp mot utlastingsområdet og et nytt dypstablingsområde for helpall. Deretter bærer turen over til varemottaket som er plassert i den andre enden av katedralen. 13 av sentrallagerets rundt 40 medarbeidere jobber her hvor blant annet all ytteremballasje på småvarer blir fjernet. Deretter blir de scannet inn på kasse slik at de blir knyttet sammen og deretter sørger it-systemet for hvor den skal plasseres.

– Strukturen på varen er avgjørende for plasseringen, forklarer Ellingsen. – Dersom samme vare fyller mer enn fem kasser så plasseres de i gjennomløp. Færre kasser av samme vare plasseres i hyllene.

For å følge FIFO-prinsippet på best mulig måt er det også etablert en gjennomløpsreol i tilknytning til varemottaket. Schmidt og Ellingsen forteller at de også håndterer mye kampanjevarer, og da vi besøkte sentrallageret var det uvanlig mange paller med toaletter der. Slike varer blir gjerne blokkstablet i direkte tilknytning til utlastingsområdet.

Egenutviklede IT-løsninger

I 2010 ble Heidenreich en del av tyske Cordes & Graefe KG (GC-gruppen) som er en av Europas største VVS-grossister. De har en egenutviklet it-løsning og en strategi om at det skal benyttes i alle de 20 landene de har virksomhet i. Dermed var det bare et tidsspørsmål før Heidenreich måtte bytte over fra systemene de hadde benyttet. Det skjedde den 9. april 2012 med 100 tyske representanter tilstede.

– Vi forsøkte å fleipe litt rundt alle tyskerne som var hos oss den datoen, men de forstod det nok ikke helt, sier May-Britt Schmidt med et stort smil. Hun forteller at det ble lite søvn de første ukene, men alt gikk bra og alle varene gikk ut første dag.

– Både erp-systemet og wms-biten er svært godt tilpasset vår type drift og inneholder mye god funksjonalitet, fastslår Ellingsen. – Alt på wms er basert på scanning og vi opererer derfor med mange kontrollpunkter. Tidligere var det i stor grad basert på faste lokasjoner, men eierne våre har forstått at det kan gjøres enda bedre og videreutvikler det nå i retning av en mer dynamisk lagerstyring. En kombinasjon av faste og flytende lokasjoner vil utvilsomt løfte systemet ytterligere, sier han.

Ellingsen forteller at de ennå ikke er ferdige med å optimalisere vareplasseringen. Foreløpig baserer de seg på analyser og historiske data, men med den oppgraderte wms-versjonen vil alle varene automatisk få tildelt riktig lokasjon ut fra frekvens.

Svært stabile medarbeidere

Alt plukk foregår på terminal. Ellingsen forteller at de har sett på stemmestyring, men har foreløpig ikke landet på det.

– Vi kan ikke gjøre for mye ad gangen. Vi har allerede endret på mange arbeidsprosesser og nå må de først få lov å sette seg.

– Er medarbeiderne endringsvillige?

– Så absolutt, sier Schmidt. – Etter å ha vært gjennom en anstrengende byggeperiode jobber de seg nå inn i nye rutiner, i tillegg til at de kanskje også har fått nye medarbeidere rundt seg og nye arbeidstider. De er utrolig tilpasningsdyktige og holder en høy fane på kvalitet og effektivitet.

Hun legger til at de dessuten er uvanlig stabile. Det er få som slutter og mange fortsetter langt over normal pensjonsalder.

– Dere annonserer for tiden etter nye medarbeidere. Hvordan er responsen?

– Det er mange som søker. Det gjør at vi kan være selektive og knytte til oss medarbeidere som kan tilføre oss kompetanse fra andre virksomheter som har lager i samme størrelse, sier Schmidt.

Selv har hun vært ansatt i Heidenreich i seks år og synes det har vært en svært spennende periode, preget av blant annet systemskifte, lagerutvidelsen og etablering av kvalitetssystemer.

– Du kom fra elektrogrossisten Solar Norge som var relativt tidlig ute med å innføre lean i grossistvirksomhet. Har du tatt med deg mye av den tankegangen hit?

– Ikke i fullskala, men deler av verktøyene som for eksempel jevnlige tavlemøter har vi innført. Alt til sin tid, sier hun.

Helt avgjørende med god logistikk

Svært få av kundene til Heidenreich har eget lager. Rørleggere flest bestiller deler svært kort tid før de trenger dem og derfor er forutsigbarhet, sen ordrestopptid og tidliglevering helt avgjørende for at de skal få gjort jobben sin. Samtidig er disse faktorene helt avgjørende for Heidenreich i deres kamp om kundene mot de andre grossistene i bransjen.

– Det er ingen tvil om at logistikken er et avgjørende element når det gjelder vår konkurransekraft, sier Ellingsen. Han forteller at kundene deres legger inn bestillinger enten ved å ringe, maile, oppsøke en av butikkene deres eller benytte selskapets nettbutikk. For å yte best mulig service har Heidenreich strukket ordrestoppen til det maksimale. For deler av Østlandet kan kunder sågar legge inn bestillinger helt frem til klokken 20 for levering neste morgen før de selv har kommet seg på jobb.

– Det er temmelig spenstig, fastslår driftssjefen. – Resultatet er at vi nesten har døgndrift på sentrallageret. Vi har en toskiftsordning med forskjellig arbeidstid på de ulike områdene. Førstemann er på plass allerede ved firetiden på morgenen, plukkerne er ferdige ved 22-tiden og sistemann på kjørekontoret pakker sammen rundt klokken ett på natten, opplyser May-Britt Schmidt.

Kundene kan velge om de ønsker varene levert hjem, til arbeidsplass eller selv plukke dem opp på en av Heidenreich-butikkene.

Ellingsen forteller at de på Østlandet benytter fem egeneide biler.

– Kombinasjonen av at de kjører faste ruter og kjenner kundene godt gir en høy grad av kvalitet. Det oppnår vi også med våre innleide kranbiler som kjører fast for oss på heltid. For resten av landet velger vi transportører med omhu. Ingen av de store er like dyktige over alt i landet og vi velger alltid de som er best på de respektive områdene. Når det gjelder transporter teller kvalitet langt mer enn pris, sier Ellingsen, som anslår det daglig går ut rundt 40 biler fra sentrallageret.

– De store samlasterne er jo mest interessert i kolli som kan gå gjennom sorteringsanleggene sine. Er de i det hele tatt interessert i kunder som dere med lange rør og mye annet rart?

– Ja, vi er interessante for dem fordi vi har volumer. Samtidig er det ingen tvil om at vår bransje er en av de tøffeste kravstillerne når det gjelder forutsigbarhet og leveringspresisjon, sier Ellingsen, som legger til at et tett og godt samarbeid med transportpartnerne er helt avgjørende for et godt logistikkprodukt.

Ser til Norge

Etter at Geir-Vegar Ellingsen var ferdig på BI var han innom både mobil-, taxfree- og elektrobransjen.

– Jeg ville prøve litt forskjellig og var bare to, tre år på hvert sted, men da jeg kom til Heidenreich i 2003 fikk jeg raskt beskjed om at her kom jeg til å bli. Vedkommende fikk rett i det, og det skyldes utvilsomt kombinasjonen av det gode arbeidsmiljøet, selskapets rivende utvikling og mange spennende utfordringer.

Etter først å ha fått ansvaret for å implementere E3 Trim ute på avdelingene og jobbet med å automatisere forsyningsprosessen et par år, overtok han logistikkansvaret i 2007.

– Da ble det mye fokus på transport. Mye hang der og ikke minst måten vi brukte sentrallageret på. Den gang gikk bare 45 prosent av distribusjonen ut herfra, men i løpet av ett års tids fikk den opp i 80 prosent. Nå er den mellom 84 og 85 og vi er nok der vi bør være.

De siste årene har i hovedsak vært preget av sentrallagerdrift og et kraftig fokus på å redusere kostnadene på en rekke områder. Som eksempel nevner Ellingsen overgang til LED-belysning på sentrallageret og at de tidligere varmekildene har blitt erstattet av en varmepumpe. Sammen med et nytt temperaturstyringssystem har man fått redusert energikostnadene med 40 prosent, men det er også blitt foretatt mange mindre grep. I stedet for å gå til anskaffelse av gule og røde kasser til småvaresonene slik GC-gruppen benytter i andre land, valgte Heidenreich i stedet grå kasser av resirkulert plast som de selv har merket opp. Dermed sparte man et par hundre tusen kroner på anskaffelsen av de i alt 34.000 boksene. Summen av mange andre tiltak har gitt store besparelser og selskapet har på imponerende vis snudd et negativt resultat på 33 millioner kroner i 2014 til pluss 28 millioner kroner i fjor.

Schmidt og Ellingsen er skjønt enige om at det står virkelig respekt av snuoperasjonen som er gjennomført.

– Men selv om vi har nådd målet vi satte oss er det fortsatt forbedringspotensiale å ta tak i, legger Ellingsen til.

– Dermed regner jeg med at dere heller ikke hadde noen problemer med å forsvare investeringene overfor de tyske eierne?

– Nei, de har full tillit til oss. Faktisk ser de veldig til Norge og hva vi har fått til her oppe, avslutter Geir-Vegar Ellingsen.

KLIKK for alle artikler i Lager og logistikk.